Analisi dei punti chiave della tecnologia di lavorazione CNC e della manutenzione delle macchine utensili CNC
Abstract: Questo articolo esplora approfonditamente il concetto e le caratteristiche della lavorazione CNC, nonché le somiglianze e le differenze tra questa e le normative sulla tecnologia di lavorazione delle macchine utensili tradizionali. Si sofferma principalmente sulle precauzioni da adottare dopo il completamento della lavorazione con macchine utensili CNC, inclusi aspetti quali la pulizia e la manutenzione delle macchine utensili, l'ispezione e la sostituzione delle piastre raschiaolio sulle guide, la gestione dell'olio lubrificante e del refrigerante e la sequenza di spegnimento. Nel frattempo, introduce anche in dettaglio i principi di avviamento e funzionamento delle macchine utensili CNC, le specifiche operative e i punti chiave della protezione di sicurezza, con l'obiettivo di fornire una guida tecnica completa e sistematica a tecnici e operatori impegnati nel campo della lavorazione CNC, al fine di garantire il funzionamento efficiente e la lunga durata delle macchine utensili CNC.
I. Introduzione
La lavorazione CNC occupa una posizione estremamente importante nel campo della moderna produzione meccanica. Con il continuo sviluppo dell'industria manifatturiera, sono stati imposti requisiti sempre più elevati in termini di precisione, efficienza e flessibilità nella lavorazione dei componenti. Grazie ai suoi vantaggi, come il controllo digitale, l'elevato grado di automazione e l'elevata precisione di lavorazione, la lavorazione CNC è diventata una tecnologia chiave per risolvere i problemi di lavorazione di componenti complessi. Tuttavia, per sfruttare appieno l'efficienza delle macchine utensili CNC e prolungarne la durata, è necessario non solo comprendere a fondo la tecnologia di lavorazione CNC, ma anche seguire scrupolosamente i requisiti specifici delle macchine utensili CNC in aspetti quali il funzionamento, la manutenzione e la riparazione.
II. Panoramica della lavorazione CNC
La lavorazione CNC è un metodo di lavorazione meccanica avanzato che controlla con precisione lo spostamento di componenti e utensili da taglio utilizzando informazioni digitali sulle macchine utensili CNC. Rispetto alla lavorazione tradizionale con macchine utensili, presenta vantaggi significativi. Quando si affrontano lavorazioni con varietà variabili di componenti, piccoli lotti, forme complesse e requisiti di elevata precisione, la lavorazione CNC dimostra una forte adattabilità e capacità di elaborazione. La lavorazione tradizionale con macchine utensili richiede spesso la sostituzione frequente di attrezzature e la regolazione dei parametri di lavorazione, mentre la lavorazione CNC può completare in modo continuo e automatico tutti i processi di tornitura sotto il controllo dei programmi tramite un unico serraggio, riducendo notevolmente i tempi di fermo e migliorando la stabilità dell'efficienza e della precisione di lavorazione.
Sebbene le normative sulla tecnologia di lavorazione delle macchine utensili CNC e delle macchine utensili tradizionali siano generalmente coerenti nel quadro generale, ad esempio sono richiesti passaggi quali l'analisi del disegno dei pezzi, la formulazione del piano di processo e la selezione degli utensili, le caratteristiche di automazione e precisione della lavorazione CNC nel processo di implementazione specifico le conferiscono numerose caratteristiche uniche nei dettagli del processo e nei processi operativi.
Sebbene le normative sulla tecnologia di lavorazione delle macchine utensili CNC e delle macchine utensili tradizionali siano generalmente coerenti nel quadro generale, ad esempio sono richiesti passaggi quali l'analisi del disegno dei pezzi, la formulazione del piano di processo e la selezione degli utensili, le caratteristiche di automazione e precisione della lavorazione CNC nel processo di implementazione specifico le conferiscono numerose caratteristiche uniche nei dettagli del processo e nei processi operativi.
III. Precauzioni dopo il completamento della lavorazione della macchina utensile CNC
(I) Pulizia e manutenzione delle macchine utensili
Rimozione trucioli e pulizia macchine utensili
Una volta completata la lavorazione, un gran numero di trucioli rimarrà nell'area di lavoro della macchina utensile. Se questi trucioli non vengono rimossi in tempo, potrebbero entrare nelle parti mobili, come le guide e le viti madri, aggravando l'usura dei componenti e compromettendo la precisione e le prestazioni di movimento della macchina utensile. Pertanto, gli operatori devono utilizzare utensili speciali, come spazzole e ganci in ferro, per rimuovere con cura i trucioli dal banco di lavoro, dalle attrezzature, dagli utensili da taglio e dalle aree circostanti la macchina utensile. Durante il processo di rimozione dei trucioli, è necessario prestare attenzione a evitare che i trucioli graffino il rivestimento protettivo sulla superficie della macchina utensile.
Una volta completata la rimozione dei trucioli, è necessario pulire tutte le parti della macchina utensile, inclusi il corpo macchina, il pannello di controllo e le guide, con un panno morbido e pulito per assicurarsi che non vi siano macchie d'olio, macchie d'acqua o residui di trucioli sulla superficie della macchina utensile, in modo che la macchina utensile e l'ambiente circostante rimangano puliti. Questo non solo contribuisce a mantenere l'aspetto pulito della macchina utensile, ma impedisce anche che polvere e impurità si accumulino sulla superficie della macchina utensile e entrino poi nell'impianto elettrico e negli organi di trasmissione meccanica all'interno della macchina utensile, riducendo la probabilità di guasti.
Una volta completata la lavorazione, un gran numero di trucioli rimarrà nell'area di lavoro della macchina utensile. Se questi trucioli non vengono rimossi in tempo, potrebbero entrare nelle parti mobili, come le guide e le viti madri, aggravando l'usura dei componenti e compromettendo la precisione e le prestazioni di movimento della macchina utensile. Pertanto, gli operatori devono utilizzare utensili speciali, come spazzole e ganci in ferro, per rimuovere con cura i trucioli dal banco di lavoro, dalle attrezzature, dagli utensili da taglio e dalle aree circostanti la macchina utensile. Durante il processo di rimozione dei trucioli, è necessario prestare attenzione a evitare che i trucioli graffino il rivestimento protettivo sulla superficie della macchina utensile.
Una volta completata la rimozione dei trucioli, è necessario pulire tutte le parti della macchina utensile, inclusi il corpo macchina, il pannello di controllo e le guide, con un panno morbido e pulito per assicurarsi che non vi siano macchie d'olio, macchie d'acqua o residui di trucioli sulla superficie della macchina utensile, in modo che la macchina utensile e l'ambiente circostante rimangano puliti. Questo non solo contribuisce a mantenere l'aspetto pulito della macchina utensile, ma impedisce anche che polvere e impurità si accumulino sulla superficie della macchina utensile e entrino poi nell'impianto elettrico e negli organi di trasmissione meccanica all'interno della macchina utensile, riducendo la probabilità di guasti.
(II) Ispezione e sostituzione delle piastre tergicristallo dell'olio sulle guide
Importanza delle piastre tergicristallo dell'olio e punti chiave per l'ispezione e la sostituzione
Le piastre raschiaolio sulle guide delle macchine utensili CNC svolgono un ruolo importante nella lubrificazione e pulizia delle guide stesse. Durante la lavorazione, le piastre raschiaolio sfregano continuamente contro le guide e sono soggette a usura nel tempo. Una volta che le piastre raschiaolio sono gravemente usurate, non saranno in grado di applicare l'olio lubrificante in modo efficace e uniforme alle guide, con conseguente scarsa lubrificazione delle guide, aumento dell'attrito e ulteriore accelerazione dell'usura delle guide, compromettendo la precisione di posizionamento e la fluidità di movimento della macchina utensile.
Pertanto, gli operatori devono prestare attenzione al controllo dello stato di usura delle piastre raschiaolio sulle guide dopo ogni lavorazione. Durante il controllo, è possibile osservare se vi sono segni evidenti di danni come graffi, crepe o deformazioni sulla superficie delle piastre raschiaolio e, allo stesso tempo, verificare che il contatto tra le piastre raschiaolio e le guide sia saldo e uniforme. Se si riscontra una leggera usura delle piastre raschiaolio, è possibile effettuare le opportune regolazioni o riparazioni; se l'usura è grave, è necessario sostituire tempestivamente le nuove piastre raschiaolio per garantire che le guide siano sempre in buone condizioni di lubrificazione e funzionamento.
Le piastre raschiaolio sulle guide delle macchine utensili CNC svolgono un ruolo importante nella lubrificazione e pulizia delle guide stesse. Durante la lavorazione, le piastre raschiaolio sfregano continuamente contro le guide e sono soggette a usura nel tempo. Una volta che le piastre raschiaolio sono gravemente usurate, non saranno in grado di applicare l'olio lubrificante in modo efficace e uniforme alle guide, con conseguente scarsa lubrificazione delle guide, aumento dell'attrito e ulteriore accelerazione dell'usura delle guide, compromettendo la precisione di posizionamento e la fluidità di movimento della macchina utensile.
Pertanto, gli operatori devono prestare attenzione al controllo dello stato di usura delle piastre raschiaolio sulle guide dopo ogni lavorazione. Durante il controllo, è possibile osservare se vi sono segni evidenti di danni come graffi, crepe o deformazioni sulla superficie delle piastre raschiaolio e, allo stesso tempo, verificare che il contatto tra le piastre raschiaolio e le guide sia saldo e uniforme. Se si riscontra una leggera usura delle piastre raschiaolio, è possibile effettuare le opportune regolazioni o riparazioni; se l'usura è grave, è necessario sostituire tempestivamente le nuove piastre raschiaolio per garantire che le guide siano sempre in buone condizioni di lubrificazione e funzionamento.
(III) Gestione dell'olio lubrificante e del refrigerante
Monitoraggio e trattamento degli stati dell'olio lubrificante e del liquido refrigerante
L'olio lubrificante e il refrigerante sono mezzi indispensabili per il normale funzionamento delle macchine utensili CNC. L'olio lubrificante viene utilizzato principalmente per lubrificare le parti mobili, come le guide, le viti madri e i mandrini della macchina utensile, per ridurre l'attrito e l'usura e garantire la flessibilità di movimento e l'elevata precisione di funzionamento dei componenti. Il refrigerante viene utilizzato per il raffreddamento e l'asportazione dei trucioli durante il processo di lavorazione per evitare che gli utensili da taglio e i pezzi vengano danneggiati dalle alte temperature e, allo stesso tempo, può rimuovere i trucioli generati durante la lavorazione e mantenere pulita l'area di lavorazione.
Al termine della lavorazione, gli operatori devono controllare lo stato dell'olio lubrificante e del refrigerante. Per quanto riguarda l'olio lubrificante, è necessario verificare che il livello rientri nei limiti di norma. Se il livello dell'olio è troppo basso, è necessario aggiungere tempestivamente il lubrificante corrispondente alle specifiche. Nel frattempo, verificare che il colore, la trasparenza e la viscosità dell'olio lubrificante siano normali. Se si riscontra che il colore dell'olio lubrificante diventa nero, torbido o la viscosità cambia significativamente, potrebbe significare che l'olio lubrificante si è deteriorato e deve essere sostituito tempestivamente per garantire l'efficacia della lubrificazione.
Per quanto riguarda il refrigerante, è necessario controllarne il livello, la concentrazione e la pulizia. Quando il livello del liquido è insufficiente, è necessario rabboccare il refrigerante; se la concentrazione non è adeguata, ciò influirà sull'effetto di raffreddamento e sulle prestazioni antiruggine, e sarà necessario apportare le opportune modifiche in base alla situazione reale; se il refrigerante contiene troppe impurità da trucioli, le sue prestazioni di raffreddamento e lubrificazione saranno ridotte e persino i tubi di raffreddamento potrebbero ostruirsi. A questo punto, è necessario filtrare o sostituire il refrigerante per garantire che possa circolare normalmente e fornire un ambiente di raffreddamento adeguato per la lavorazione della macchina utensile.
L'olio lubrificante e il refrigerante sono mezzi indispensabili per il normale funzionamento delle macchine utensili CNC. L'olio lubrificante viene utilizzato principalmente per lubrificare le parti mobili, come le guide, le viti madri e i mandrini della macchina utensile, per ridurre l'attrito e l'usura e garantire la flessibilità di movimento e l'elevata precisione di funzionamento dei componenti. Il refrigerante viene utilizzato per il raffreddamento e l'asportazione dei trucioli durante il processo di lavorazione per evitare che gli utensili da taglio e i pezzi vengano danneggiati dalle alte temperature e, allo stesso tempo, può rimuovere i trucioli generati durante la lavorazione e mantenere pulita l'area di lavorazione.
Al termine della lavorazione, gli operatori devono controllare lo stato dell'olio lubrificante e del refrigerante. Per quanto riguarda l'olio lubrificante, è necessario verificare che il livello rientri nei limiti di norma. Se il livello dell'olio è troppo basso, è necessario aggiungere tempestivamente il lubrificante corrispondente alle specifiche. Nel frattempo, verificare che il colore, la trasparenza e la viscosità dell'olio lubrificante siano normali. Se si riscontra che il colore dell'olio lubrificante diventa nero, torbido o la viscosità cambia significativamente, potrebbe significare che l'olio lubrificante si è deteriorato e deve essere sostituito tempestivamente per garantire l'efficacia della lubrificazione.
Per quanto riguarda il refrigerante, è necessario controllarne il livello, la concentrazione e la pulizia. Quando il livello del liquido è insufficiente, è necessario rabboccare il refrigerante; se la concentrazione non è adeguata, ciò influirà sull'effetto di raffreddamento e sulle prestazioni antiruggine, e sarà necessario apportare le opportune modifiche in base alla situazione reale; se il refrigerante contiene troppe impurità da trucioli, le sue prestazioni di raffreddamento e lubrificazione saranno ridotte e persino i tubi di raffreddamento potrebbero ostruirsi. A questo punto, è necessario filtrare o sostituire il refrigerante per garantire che possa circolare normalmente e fornire un ambiente di raffreddamento adeguato per la lavorazione della macchina utensile.
(IV) Sequenza di spegnimento
Procedura corretta di spegnimento e sua importanza
La sequenza di spegnimento delle macchine utensili CNC è di grande importanza per la protezione del sistema elettrico e dell'archiviazione dei dati delle macchine utensili. Al termine della lavorazione, è necessario spegnere in sequenza il pannello di controllo della macchina utensile e l'alimentazione principale. Spegnere prima il pannello di controllo consente al sistema di controllo della macchina utensile di completare sistematicamente operazioni come la memorizzazione dei dati correnti e l'autodiagnosi del sistema, evitando perdite di dati o guasti del sistema causati da improvvise interruzioni di corrente. Ad esempio, alcune macchine utensili CNC aggiornano e memorizzano i parametri di elaborazione, i dati di compensazione utensile, ecc. in tempo reale durante il processo di lavorazione. Se l'alimentazione principale viene disattivata direttamente, questi dati non salvati potrebbero andare persi, compromettendo la precisione e l'efficienza della lavorazione successiva.
Dopo aver spento il pannello di controllo, spegnere l'alimentazione principale per garantire lo spegnimento sicuro dell'intero sistema elettrico della macchina utensile ed evitare scosse elettromagnetiche o altri guasti elettrici causati dall'improvviso spegnimento dei componenti elettrici. La corretta sequenza di spegnimento è uno dei requisiti fondamentali per la manutenzione delle macchine utensili CNC e contribuisce a prolungare la durata utile del sistema elettrico della macchina utensile e a garantirne il funzionamento stabile.
La sequenza di spegnimento delle macchine utensili CNC è di grande importanza per la protezione del sistema elettrico e dell'archiviazione dei dati delle macchine utensili. Al termine della lavorazione, è necessario spegnere in sequenza il pannello di controllo della macchina utensile e l'alimentazione principale. Spegnere prima il pannello di controllo consente al sistema di controllo della macchina utensile di completare sistematicamente operazioni come la memorizzazione dei dati correnti e l'autodiagnosi del sistema, evitando perdite di dati o guasti del sistema causati da improvvise interruzioni di corrente. Ad esempio, alcune macchine utensili CNC aggiornano e memorizzano i parametri di elaborazione, i dati di compensazione utensile, ecc. in tempo reale durante il processo di lavorazione. Se l'alimentazione principale viene disattivata direttamente, questi dati non salvati potrebbero andare persi, compromettendo la precisione e l'efficienza della lavorazione successiva.
Dopo aver spento il pannello di controllo, spegnere l'alimentazione principale per garantire lo spegnimento sicuro dell'intero sistema elettrico della macchina utensile ed evitare scosse elettromagnetiche o altri guasti elettrici causati dall'improvviso spegnimento dei componenti elettrici. La corretta sequenza di spegnimento è uno dei requisiti fondamentali per la manutenzione delle macchine utensili CNC e contribuisce a prolungare la durata utile del sistema elettrico della macchina utensile e a garantirne il funzionamento stabile.
IV. Principi di avviamento e funzionamento delle macchine utensili CNC
(I) Principio di avviamento
Sequenza di avviamento del ritorno a zero, funzionamento manuale, funzionamento a impulsi e funzionamento automatico e relativo principio
All'avvio di una macchina utensile CNC, è necessario seguire il principio del ritorno a zero (salvo requisiti speciali), del funzionamento manuale, del funzionamento a impulsi e del funzionamento automatico. Il ritorno a zero consiste nel riportare gli assi coordinati della macchina utensile alla posizione di origine del sistema di coordinate della macchina utensile, che costituisce la base per la definizione del sistema di coordinate della macchina utensile. Attraverso il ritorno a zero, la macchina utensile può determinare le posizioni iniziali di ciascun asse coordinato, fornendo un punto di riferimento per il successivo controllo preciso del movimento. Se il ritorno a zero non viene eseguito, la macchina utensile potrebbe presentare deviazioni di movimento dovute alla mancata conoscenza della posizione corrente, compromettendo la precisione di lavorazione e persino causando incidenti dovuti a collisioni.
Una volta completata l'operazione di azzeramento, viene eseguita la lavorazione manuale. La lavorazione manuale consente agli operatori di controllare individualmente ciascun asse coordinato della macchina utensile per verificare se il movimento della macchina utensile è normale, ad esempio se la direzione di movimento dell'asse coordinato è corretta e se la velocità di movimento è stabile. Questa fase aiuta a individuare possibili problemi meccanici o elettrici della macchina utensile prima della lavorazione vera e propria e ad apportare tempestivamente regolazioni e riparazioni.
L'operazione di avanzamento a impulsi consiste nello spostare gli assi coordinati a velocità ridotta e per una breve distanza, in base al funzionamento manuale, verificando ulteriormente la precisione e la sensibilità del movimento della macchina utensile. Attraverso l'operazione di avanzamento a impulsi, è possibile osservare più dettagliatamente la risposta della macchina utensile durante il movimento a bassa velocità, ad esempio se la trasmissione della vite madre è fluida e se l'attrito della guida è uniforme.
Infine, viene eseguita la lavorazione automatica, ovvero il programma di lavorazione viene inserito nel sistema di controllo della macchina utensile, che completa automaticamente la lavorazione dei pezzi secondo il programma. Solo dopo aver verificato che tutte le prestazioni della macchina utensile siano normali attraverso le precedenti operazioni di azzeramento, azionamento manuale e avanzamento a impulsi, è possibile eseguire la lavorazione automatica per garantire la sicurezza e la precisione del processo.
All'avvio di una macchina utensile CNC, è necessario seguire il principio del ritorno a zero (salvo requisiti speciali), del funzionamento manuale, del funzionamento a impulsi e del funzionamento automatico. Il ritorno a zero consiste nel riportare gli assi coordinati della macchina utensile alla posizione di origine del sistema di coordinate della macchina utensile, che costituisce la base per la definizione del sistema di coordinate della macchina utensile. Attraverso il ritorno a zero, la macchina utensile può determinare le posizioni iniziali di ciascun asse coordinato, fornendo un punto di riferimento per il successivo controllo preciso del movimento. Se il ritorno a zero non viene eseguito, la macchina utensile potrebbe presentare deviazioni di movimento dovute alla mancata conoscenza della posizione corrente, compromettendo la precisione di lavorazione e persino causando incidenti dovuti a collisioni.
Una volta completata l'operazione di azzeramento, viene eseguita la lavorazione manuale. La lavorazione manuale consente agli operatori di controllare individualmente ciascun asse coordinato della macchina utensile per verificare se il movimento della macchina utensile è normale, ad esempio se la direzione di movimento dell'asse coordinato è corretta e se la velocità di movimento è stabile. Questa fase aiuta a individuare possibili problemi meccanici o elettrici della macchina utensile prima della lavorazione vera e propria e ad apportare tempestivamente regolazioni e riparazioni.
L'operazione di avanzamento a impulsi consiste nello spostare gli assi coordinati a velocità ridotta e per una breve distanza, in base al funzionamento manuale, verificando ulteriormente la precisione e la sensibilità del movimento della macchina utensile. Attraverso l'operazione di avanzamento a impulsi, è possibile osservare più dettagliatamente la risposta della macchina utensile durante il movimento a bassa velocità, ad esempio se la trasmissione della vite madre è fluida e se l'attrito della guida è uniforme.
Infine, viene eseguita la lavorazione automatica, ovvero il programma di lavorazione viene inserito nel sistema di controllo della macchina utensile, che completa automaticamente la lavorazione dei pezzi secondo il programma. Solo dopo aver verificato che tutte le prestazioni della macchina utensile siano normali attraverso le precedenti operazioni di azzeramento, azionamento manuale e avanzamento a impulsi, è possibile eseguire la lavorazione automatica per garantire la sicurezza e la precisione del processo.
(II) Principio di funzionamento
Sequenza operativa di bassa velocità, velocità media e alta velocità e sua necessità
Il funzionamento della macchina utensile deve seguire il principio di bassa velocità, media velocità e poi alta velocità, e il tempo di funzionamento a bassa e media velocità non deve essere inferiore a 2-3 minuti. Dopo l'avvio, ogni parte della macchina utensile necessita di un processo di preriscaldamento, in particolare le parti mobili chiave come il mandrino, la vite madre e la guida. Il funzionamento a bassa velocità può far sì che queste parti si riscaldino gradualmente, in modo che l'olio lubrificante venga distribuito uniformemente su ciascuna superficie di attrito, riducendo l'attrito e l'usura durante l'avviamento a freddo. Allo stesso tempo, il funzionamento a bassa velocità aiuta anche a verificare la stabilità di funzionamento della macchina utensile a bassa velocità, ad esempio per verificare l'eventuale presenza di vibrazioni e rumori anomali.
Dopo un periodo di funzionamento a bassa velocità, si passa al funzionamento a media velocità. Il funzionamento a media velocità può aumentare ulteriormente la temperatura dei componenti per farli raggiungere uno stato di funzionamento più idoneo e, allo stesso tempo, può anche testare le prestazioni della macchina utensile a media velocità, come la stabilità della velocità di rotazione del mandrino e la velocità di risposta del sistema di avanzamento. Durante i processi di funzionamento a bassa e media velocità, se si riscontra una situazione anomala della macchina utensile, è possibile arrestarla in tempo per l'ispezione e la riparazione, evitando così gravi guasti durante il funzionamento ad alta velocità.
Una volta accertata l'assenza di anomalie durante il funzionamento a bassa e media velocità della macchina utensile, è possibile aumentare gradualmente la velocità fino ad arrivare ad alta velocità. Il funzionamento ad alta velocità è fondamentale per le macchine utensili CNC per sviluppare le loro capacità di lavorazione ad alta efficienza, ma può essere eseguito solo dopo che la macchina utensile è stata completamente preriscaldata e ne sono state testate le prestazioni, in modo da garantire la precisione, la stabilità e l'affidabilità della macchina utensile durante il funzionamento ad alta velocità, prolungarne la durata utile e, allo stesso tempo, garantire la qualità dei pezzi lavorati e l'efficienza di lavorazione.
Il funzionamento della macchina utensile deve seguire il principio di bassa velocità, media velocità e poi alta velocità, e il tempo di funzionamento a bassa e media velocità non deve essere inferiore a 2-3 minuti. Dopo l'avvio, ogni parte della macchina utensile necessita di un processo di preriscaldamento, in particolare le parti mobili chiave come il mandrino, la vite madre e la guida. Il funzionamento a bassa velocità può far sì che queste parti si riscaldino gradualmente, in modo che l'olio lubrificante venga distribuito uniformemente su ciascuna superficie di attrito, riducendo l'attrito e l'usura durante l'avviamento a freddo. Allo stesso tempo, il funzionamento a bassa velocità aiuta anche a verificare la stabilità di funzionamento della macchina utensile a bassa velocità, ad esempio per verificare l'eventuale presenza di vibrazioni e rumori anomali.
Dopo un periodo di funzionamento a bassa velocità, si passa al funzionamento a media velocità. Il funzionamento a media velocità può aumentare ulteriormente la temperatura dei componenti per farli raggiungere uno stato di funzionamento più idoneo e, allo stesso tempo, può anche testare le prestazioni della macchina utensile a media velocità, come la stabilità della velocità di rotazione del mandrino e la velocità di risposta del sistema di avanzamento. Durante i processi di funzionamento a bassa e media velocità, se si riscontra una situazione anomala della macchina utensile, è possibile arrestarla in tempo per l'ispezione e la riparazione, evitando così gravi guasti durante il funzionamento ad alta velocità.
Una volta accertata l'assenza di anomalie durante il funzionamento a bassa e media velocità della macchina utensile, è possibile aumentare gradualmente la velocità fino ad arrivare ad alta velocità. Il funzionamento ad alta velocità è fondamentale per le macchine utensili CNC per sviluppare le loro capacità di lavorazione ad alta efficienza, ma può essere eseguito solo dopo che la macchina utensile è stata completamente preriscaldata e ne sono state testate le prestazioni, in modo da garantire la precisione, la stabilità e l'affidabilità della macchina utensile durante il funzionamento ad alta velocità, prolungarne la durata utile e, allo stesso tempo, garantire la qualità dei pezzi lavorati e l'efficienza di lavorazione.
V. Specifiche operative e protezione di sicurezza delle macchine utensili CNC
(I) Specifiche operative
Specifiche operative per pezzi da lavorare e utensili da taglio
È severamente vietato urtare, correggere o modificare i pezzi sui mandrini o tra le punte. Eseguire tali operazioni su mandrini e punte può compromettere la precisione di posizionamento della macchina utensile, danneggiare le superfici di mandrini e punte e comprometterne la precisione e l'affidabilità del serraggio. Durante il serraggio dei pezzi, è necessario verificare che i pezzi e gli utensili da taglio siano serrati saldamente prima di procedere alla fase successiva. I pezzi o gli utensili da taglio non serrati possono allentarsi, spostarsi o persino essere proiettati fuori durante la lavorazione, il che non solo causerà lo scarto dei pezzi lavorati, ma rappresenterà anche una seria minaccia per la sicurezza personale degli operatori.
Gli operatori devono arrestare la macchina durante la sostituzione di utensili da taglio, pezzi in lavorazione, la regolazione di pezzi in lavorazione o l'abbandono della macchina utensile durante il lavoro. L'esecuzione di queste operazioni durante il funzionamento della macchina utensile può causare incidenti dovuti al contatto accidentale con le parti mobili della macchina utensile e può anche causare danni agli utensili da taglio o ai pezzi in lavorazione. L'arresto della macchina può garantire che gli operatori possano sostituire e regolare utensili da taglio e pezzi in lavorazione in condizioni di sicurezza e garantire la stabilità della macchina utensile e del processo di lavorazione.
È severamente vietato urtare, correggere o modificare i pezzi sui mandrini o tra le punte. Eseguire tali operazioni su mandrini e punte può compromettere la precisione di posizionamento della macchina utensile, danneggiare le superfici di mandrini e punte e comprometterne la precisione e l'affidabilità del serraggio. Durante il serraggio dei pezzi, è necessario verificare che i pezzi e gli utensili da taglio siano serrati saldamente prima di procedere alla fase successiva. I pezzi o gli utensili da taglio non serrati possono allentarsi, spostarsi o persino essere proiettati fuori durante la lavorazione, il che non solo causerà lo scarto dei pezzi lavorati, ma rappresenterà anche una seria minaccia per la sicurezza personale degli operatori.
Gli operatori devono arrestare la macchina durante la sostituzione di utensili da taglio, pezzi in lavorazione, la regolazione di pezzi in lavorazione o l'abbandono della macchina utensile durante il lavoro. L'esecuzione di queste operazioni durante il funzionamento della macchina utensile può causare incidenti dovuti al contatto accidentale con le parti mobili della macchina utensile e può anche causare danni agli utensili da taglio o ai pezzi in lavorazione. L'arresto della macchina può garantire che gli operatori possano sostituire e regolare utensili da taglio e pezzi in lavorazione in condizioni di sicurezza e garantire la stabilità della macchina utensile e del processo di lavorazione.
(II) Protezione di sicurezza
Manutenzione dei dispositivi di protezione assicurativa e di sicurezza
I dispositivi di protezione e sicurezza sulle macchine utensili CNC sono importanti per garantire il funzionamento sicuro delle macchine utensili e la sicurezza personale degli operatori, che non sono autorizzati a smontarle o spostarle a piacimento. Questi dispositivi includono dispositivi di protezione da sovraccarico, finecorsa, porte di protezione, ecc. Il dispositivo di protezione da sovraccarico può interrompere automaticamente l'alimentazione quando la macchina utensile è sovraccarica per evitare che venga danneggiata a causa del sovraccarico; il finecorsa può limitare l'intervallo di movimento degli assi coordinati della macchina utensile per evitare incidenti da collisione causati da sovracorsa; la porta di protezione può impedire efficacemente la fuoriuscita di trucioli e la fuoriuscita di refrigerante durante il processo di lavorazione, causando danni agli operatori.
Se questi dispositivi di protezione e sicurezza vengono smontati o spostati a piacimento, le prestazioni di sicurezza della macchina utensile saranno notevolmente ridotte e sarà probabile che si verifichino diversi incidenti. Pertanto, gli operatori devono verificare regolarmente l'integrità e l'efficacia di questi dispositivi, ad esempio verificando le prestazioni di tenuta della porta di protezione e la sensibilità del finecorsa, per garantire che possano svolgere le loro normali funzioni durante il funzionamento della macchina utensile.
I dispositivi di protezione e sicurezza sulle macchine utensili CNC sono importanti per garantire il funzionamento sicuro delle macchine utensili e la sicurezza personale degli operatori, che non sono autorizzati a smontarle o spostarle a piacimento. Questi dispositivi includono dispositivi di protezione da sovraccarico, finecorsa, porte di protezione, ecc. Il dispositivo di protezione da sovraccarico può interrompere automaticamente l'alimentazione quando la macchina utensile è sovraccarica per evitare che venga danneggiata a causa del sovraccarico; il finecorsa può limitare l'intervallo di movimento degli assi coordinati della macchina utensile per evitare incidenti da collisione causati da sovracorsa; la porta di protezione può impedire efficacemente la fuoriuscita di trucioli e la fuoriuscita di refrigerante durante il processo di lavorazione, causando danni agli operatori.
Se questi dispositivi di protezione e sicurezza vengono smontati o spostati a piacimento, le prestazioni di sicurezza della macchina utensile saranno notevolmente ridotte e sarà probabile che si verifichino diversi incidenti. Pertanto, gli operatori devono verificare regolarmente l'integrità e l'efficacia di questi dispositivi, ad esempio verificando le prestazioni di tenuta della porta di protezione e la sensibilità del finecorsa, per garantire che possano svolgere le loro normali funzioni durante il funzionamento della macchina utensile.
(III) Verifica del programma
Importanza e metodi operativi della verifica del programma
Prima di avviare la lavorazione di una macchina utensile CNC, è necessario utilizzare il metodo di verifica del programma per verificare se il programma utilizzato è simile al pezzo da lavorare. Dopo aver verificato l'assenza di errori, è possibile chiudere il coperchio di protezione e avviare la macchina utensile per la lavorazione del pezzo. La verifica del programma è un passaggio fondamentale per prevenire incidenti di lavorazione e scarti di pezzi causati da errori di programmazione. Dopo l'inserimento del programma nella macchina utensile, tramite la funzione di verifica del programma, la macchina utensile può simulare la traiettoria di movimento dell'utensile da taglio senza eseguire effettivamente il taglio e verificare la presenza di errori grammaticali nel programma, se il percorso dell'utensile da taglio è ragionevole e se i parametri di lavorazione sono corretti.
Durante la verifica del programma, gli operatori devono osservare attentamente la traiettoria di movimento simulata dell'utensile da taglio e confrontarla con il disegno del pezzo per garantire che il percorso dell'utensile da taglio possa lavorare accuratamente la forma e le dimensioni richieste. Se vengono rilevati problemi nel programma, è necessario modificarli e risolverli in tempo utile fino a quando la verifica del programma non sia corretta, prima di poter eseguire la lavorazione formale. Nel frattempo, durante il processo di lavorazione, gli operatori devono anche prestare molta attenzione allo stato operativo della macchina utensile. Una volta rilevata una situazione anomala, la macchina utensile deve essere immediatamente fermata per un'ispezione al fine di prevenire incidenti.
Prima di avviare la lavorazione di una macchina utensile CNC, è necessario utilizzare il metodo di verifica del programma per verificare se il programma utilizzato è simile al pezzo da lavorare. Dopo aver verificato l'assenza di errori, è possibile chiudere il coperchio di protezione e avviare la macchina utensile per la lavorazione del pezzo. La verifica del programma è un passaggio fondamentale per prevenire incidenti di lavorazione e scarti di pezzi causati da errori di programmazione. Dopo l'inserimento del programma nella macchina utensile, tramite la funzione di verifica del programma, la macchina utensile può simulare la traiettoria di movimento dell'utensile da taglio senza eseguire effettivamente il taglio e verificare la presenza di errori grammaticali nel programma, se il percorso dell'utensile da taglio è ragionevole e se i parametri di lavorazione sono corretti.
Durante la verifica del programma, gli operatori devono osservare attentamente la traiettoria di movimento simulata dell'utensile da taglio e confrontarla con il disegno del pezzo per garantire che il percorso dell'utensile da taglio possa lavorare accuratamente la forma e le dimensioni richieste. Se vengono rilevati problemi nel programma, è necessario modificarli e risolverli in tempo utile fino a quando la verifica del programma non sia corretta, prima di poter eseguire la lavorazione formale. Nel frattempo, durante il processo di lavorazione, gli operatori devono anche prestare molta attenzione allo stato operativo della macchina utensile. Una volta rilevata una situazione anomala, la macchina utensile deve essere immediatamente fermata per un'ispezione al fine di prevenire incidenti.
VI. Conclusion
Essendo una delle tecnologie fondamentali nella moderna produzione meccanica, la lavorazione CNC è direttamente correlata al livello di sviluppo dell'industria manifatturiera in termini di precisione, efficienza e qualità di lavorazione. La durata utile e la stabilità delle prestazioni delle macchine utensili CNC non dipendono solo dalla qualità delle macchine stesse, ma sono anche strettamente correlate alle specifiche operative, alla manutenzione e alla consapevolezza degli operatori in materia di sicurezza nel processo di utilizzo quotidiano. Comprendendo approfonditamente le caratteristiche della tecnologia di lavorazione CNC e delle macchine utensili CNC e seguendo scrupolosamente le precauzioni dopo la lavorazione, i principi di avviamento e funzionamento, le specifiche operative e i requisiti di sicurezza, è possibile ridurre efficacemente il tasso di guasti delle macchine utensili, prolungarne la durata utile, migliorare l'efficienza di lavorazione e la qualità del prodotto e creare maggiori vantaggi economici e competitività sul mercato per le imprese. Nel futuro sviluppo dell'industria manifatturiera, con la continua innovazione e il progresso della tecnologia CNC, gli operatori dovranno costantemente apprendere e padroneggiare nuove conoscenze e competenze per adattarsi ai requisiti sempre più elevati nel campo della lavorazione CNC e promuovere lo sviluppo della tecnologia di lavorazione CNC a un livello superiore.