Ricerca sulla gestione della manutenzione e manutenzione dei centri di lavoro CNC
Abstract: Questo articolo approfondisce l'importanza della gestione della manutenzione e della manutenzione dei centri di lavoro CNC e analizza approfonditamente gli stessi contenuti nella gestione della manutenzione tra centri di lavoro CNC e macchine utensili ordinarie, incluso il sistema di assegnazione di personale specifico per il funzionamento, la manutenzione e il mantenimento di determinate posizioni, la formazione professionale, i sistemi di ispezione e manutenzione, ecc. Nel frattempo, sottolinea i contenuti unici nella gestione della manutenzione dei centri di lavoro CNC, come la selezione razionale dei metodi di manutenzione, la creazione di organizzazioni di manutenzione professionali e reti di cooperazione per la manutenzione e una gestione completa delle ispezioni. Fornisce inoltre una descrizione dettagliata dei punti di manutenzione specifici su base giornaliera, semestrale, annuale e irregolare, con l'obiettivo di fornire una guida completa sulla gestione della manutenzione e sulla manutenzione per il funzionamento efficiente e stabile dei centri di lavoro CNC.
I. Introduzione
In quanto macchinari chiave nell'industria manifatturiera moderna, i centri di lavoro CNC integrano tecnologie multidisciplinari come macchinari, elettricità, idraulica e controllo numerico, e possiedono caratteristiche straordinarie come elevata precisione, elevata efficienza e un elevato grado di automazione. Sono ampiamente utilizzati in numerosi settori come l'aerospaziale, l'industria automobilistica e la lavorazione degli stampi, e svolgono un ruolo decisivo nella qualità del prodotto e nell'efficienza produttiva. Tuttavia, i centri di lavoro CNC presentano strutture complesse e un elevato contenuto tecnologico. Un malfunzionamento non solo porterà all'interruzione della produzione e causerà ingenti perdite economiche, ma può anche compromettere la qualità del prodotto e la reputazione aziendale. Pertanto, una gestione e una manutenzione scientifica ed efficace sono di vitale importanza per i centri di lavoro CNC.
II. Stessi contenuti nella gestione della manutenzione tra centri di lavoro CNC e macchine utensili ordinarie
(I) Sistema di assegnazione di personale specifico per operare, mantenere e ricoprire determinate posizioni
Durante l'utilizzo delle attrezzature, è necessario rispettare rigorosamente il sistema di assegnazione di personale specifico per il funzionamento, la manutenzione e lo svolgimento di determinate posizioni. Questo sistema definisce chiaramente gli operatori e il personale addetto alla manutenzione di ciascuna attrezzatura, le relative posizioni lavorative e l'ambito delle responsabilità. Assegnando le responsabilità per l'uso e la manutenzione delle attrezzature a persone specifiche, è possibile migliorare la familiarità e il senso di responsabilità degli operatori e del personale addetto alla manutenzione nei confronti delle attrezzature. Gli operatori possono comprendere meglio le caratteristiche operative e le piccole variazioni delle attrezzature durante l'utilizzo a lungo termine delle stesse e rilevare tempestivamente situazioni anomale. Il personale addetto alla manutenzione può inoltre acquisire una conoscenza più approfondita della struttura e delle prestazioni delle attrezzature, eseguire la manutenzione e la risoluzione dei problemi in modo più accurato, migliorando così l'efficienza di utilizzo e la stabilità delle attrezzature e riducendo problemi come malfunzionamenti e manutenzione inadeguata causati da frequenti cambi di personale o responsabilità poco chiare.
(II) Formazione professionale e divieto di operazioni non autorizzate
Una formazione professionale completa è fondamentale per garantire il normale funzionamento delle attrezzature. Gli operatori e il personale addetto alla manutenzione, sia dei centri di lavoro CNC che delle macchine utensili ordinarie, devono ricevere una formazione sistematica, che includa specifiche operative, precauzioni di sicurezza, conoscenze di base sulla manutenzione, ecc. L'utilizzo non autorizzato è severamente vietato. Solo il personale che ha ricevuto una formazione professionale e ha superato la valutazione è autorizzato a utilizzare le attrezzature. Il personale non autorizzato, a causa della mancanza delle necessarie conoscenze e competenze operative, è molto probabile che causi malfunzionamenti o persino incidenti di sicurezza dovuti a un utilizzo improprio durante il processo operativo. Ad esempio, chi non ha familiarità con le funzioni del pannello di controllo della macchina utensile potrebbe impostare parametri di lavorazione errati, causando collisioni tra utensili da taglio e pezzi, danni ai componenti chiave dell'attrezzatura, compromettendo la precisione e la durata dell'attrezzatura e rappresentando una minaccia per la sicurezza degli operatori stessi.
(III) Sistemi di ispezione delle apparecchiature e di manutenzione regolare e graduata
L'implementazione rigorosa del sistema di ispezione delle attrezzature è un mezzo importante per individuare tempestivamente potenziali problemi. Sia i centri di lavoro CNC che le macchine utensili ordinarie devono condurre ispezioni complete sulle attrezzature secondo i cicli e i contenuti di ispezione specificati. I contenuti dell'ispezione coprono tutti gli aspetti dell'attrezzatura, come i componenti meccanici, i sistemi elettrici e idraulici, incluso il controllo dello stato di lubrificazione delle guide della macchina utensile, la tenuta dei collegamenti dei componenti di trasmissione e l'eventuale allentamento dei collegamenti dei circuiti elettrici, ecc. Attraverso ispezioni regolari, è possibile rilevare tempestivamente eventuali anomalie prima che si verifichino malfunzionamenti delle attrezzature e adottare le misure di riparazione appropriate per evitare l'espansione dei malfunzionamenti.
I sistemi di manutenzione ordinaria e graduata sono formulati in base alla manutenzione complessiva dell'attrezzatura. In base al tempo di utilizzo e alle condizioni operative dell'attrezzatura, vengono sviluppati diversi livelli di piani di manutenzione. La manutenzione ordinaria include interventi come la pulizia, la lubrificazione, la regolazione e il serraggio dell'attrezzatura per mantenerne il buono stato operativo. La manutenzione graduata determina diversi livelli di standard e requisiti di manutenzione in base all'importanza e alla complessità dell'attrezzatura, per garantire che le attrezzature chiave ricevano una manutenzione più accurata e completa. Ad esempio, per la scatola del mandrino di una normale macchina utensile, durante la manutenzione ordinaria è necessario controllare la qualità e la quantità dell'olio lubrificante e pulire i filtri. Durante la manutenzione graduata, potrebbe essere necessario controllare e regolare il precarico dei cuscinetti del mandrino per garantirne la precisione di rotazione e la stabilità.
(IV) Gestione dei registri di manutenzione e degli archivi
L'implementazione del sistema di schede di assegnazione lavori per il personale di manutenzione e la registrazione accurata di informazioni dettagliate, come fenomeni, cause e processi di manutenzione dei malfunzionamenti, nonché la creazione di archivi di manutenzione completi, sono di grande importanza per la gestione a lungo termine delle apparecchiature. I registri di manutenzione possono fornire preziosi materiali di riferimento per la successiva manutenzione e risoluzione dei problemi delle apparecchiature. Quando si verificano nuovamente malfunzionamenti simili, il personale di manutenzione può comprendere rapidamente i metodi di gestione dei malfunzionamenti precedenti e le informazioni sui componenti sostituiti consultando gli archivi di manutenzione, migliorando così l'efficienza della manutenzione e riducendo i tempi di manutenzione. Allo stesso tempo, gli archivi di manutenzione aiutano anche ad analizzare i modelli di malfunzionamento e l'affidabilità delle apparecchiature e forniscono una base per la formulazione di piani ragionevoli di rinnovo e miglioramento delle apparecchiature. Ad esempio, analizzando gli archivi di manutenzione di una determinata macchina utensile, si scopre che un componente del suo impianto elettrico presenta frequenti malfunzionamenti dopo un certo periodo di funzionamento. In tal caso, si può valutare la sostituzione anticipata di tale componente o l'ottimizzazione della progettazione dell'impianto elettrico per migliorare l'affidabilità dell'apparecchiatura.
(V) Rete di cooperazione per la manutenzione e sistema di diagnosi esperto
La creazione di una rete di cooperazione per la manutenzione e l'esecuzione del lavoro del sistema di diagnosi esperto hanno un effetto positivo sul miglioramento del livello di manutenzione delle apparecchiature e sulla risoluzione di malfunzionamenti complessi. All'interno di un'azienda, il personale addetto alla manutenzione possiede competenze ed esperienze professionali diverse. Attraverso la rete di cooperazione per la manutenzione, è possibile realizzare scambi tecnici e condivisione delle risorse. In caso di malfunzionamenti complessi, i diversi addetti possono mettere a fattor comune le proprie conoscenze ed esplorare congiuntamente soluzioni. Il sistema di diagnosi esperto effettua diagnosi intelligenti dei malfunzionamenti delle apparecchiature con l'ausilio della tecnologia informatica e della base di conoscenze acquisita dagli esperti. Ad esempio, inserendo nel sistema di diagnosi esperto i fenomeni di malfunzionamento più comuni, le cause e le soluzioni dei centri di lavoro CNC, in caso di malfunzionamento dell'apparecchiatura, il sistema può fornire possibili cause di malfunzionamento e suggerimenti di manutenzione in base alle informazioni inserite, fornendo un valido supporto tecnico al personale addetto alla manutenzione. Soprattutto per alcuni addetti alla manutenzione con esperienza insufficiente, può aiutare a individuare e risolvere i malfunzionamenti più rapidamente.
III. Contenuti da sottolineare nella gestione della manutenzione dei centri di lavoro CNC
(I) Selezione razionale dei metodi di manutenzione
I metodi di manutenzione dei centri di lavoro CNC includono manutenzione correttiva, manutenzione preventiva, manutenzione correttiva e preventiva, manutenzione predittiva o basata sulle condizioni, manutenzione preventiva, ecc. La scelta razionale dei metodi di manutenzione deve considerare diversi fattori in modo completo. La manutenzione correttiva consiste nell'eseguire la manutenzione dopo un malfunzionamento dell'apparecchiatura. Questo metodo è applicabile ad alcune apparecchiature non critiche o a situazioni in cui le conseguenze dei malfunzionamenti sono minori e i costi di manutenzione sono bassi. Ad esempio, in caso di malfunzionamento di alcune apparecchiature di illuminazione ausiliaria o di ventole di raffreddamento non critiche di un centro di lavoro CNC, è possibile adottare il metodo di manutenzione correttiva. Possono essere sostituiti in tempo dopo il danneggiamento e non avranno un impatto significativo sulla produzione.
La manutenzione preventiva consiste nell'eseguire la manutenzione dell'attrezzatura secondo cicli e contenuti predeterminati per prevenire il verificarsi di malfunzionamenti. Questo metodo è applicabile a situazioni in cui i malfunzionamenti dell'attrezzatura presentano una periodicità o modelli di usura evidenti. Ad esempio, per i cuscinetti del mandrino di un centro di lavoro CNC, è possibile sostituirli o sottoporli a manutenzione regolarmente in base alla loro durata e al tempo di funzionamento, prevenendo efficacemente il calo della precisione del mandrino e i malfunzionamenti causati dall'usura dei cuscinetti.
La manutenzione correttiva e preventiva consiste nel migliorare l'attrezzatura durante il processo di manutenzione per migliorarne le prestazioni o l'affidabilità. Ad esempio, quando si riscontrano aspetti irragionevoli nella progettazione strutturale di un centro di lavoro CNC, che causano una precisione di lavorazione instabile o frequenti malfunzionamenti, la struttura può essere ottimizzata e rinnovata durante la manutenzione per migliorare le prestazioni complessive dell'attrezzatura.
La manutenzione predittiva o basata sulle condizioni consiste nel monitorare lo stato operativo dell'attrezzatura in tempo reale attraverso tecnologie di monitoraggio avanzate, prevedere possibili malfunzionamenti dell'attrezzatura in base ai dati di monitoraggio ed eseguire la manutenzione prima che si verifichino. Questo metodo è particolarmente importante per i componenti e i sistemi chiave dei centri di lavoro CNC. Ad esempio, utilizzando tecnologie come l'analisi delle vibrazioni, il monitoraggio della temperatura e l'analisi dell'olio per monitorare il sistema del mandrino, quando si riscontra un aumento anomalo del valore delle vibrazioni o una temperatura dell'olio eccessiva, il mandrino può essere ispezionato e sottoposto a manutenzione in tempo per evitare gravi danni al mandrino e garantire il funzionamento ad alta precisione del centro di lavoro. La prevenzione della manutenzione considera la manutenibilità dell'attrezzatura fin dalle fasi di progettazione e produzione, per semplificarne la manutenzione nel successivo processo di utilizzo. Nella scelta di un centro di lavoro CNC, è necessario prestare attenzione alla sua progettazione per la prevenzione della manutenzione, come la progettazione modulare di componenti e strutture facili da smontare e installare. Nella valutazione dei metodi di manutenzione, è necessario effettuare valutazioni complete su aspetti quali i costi di riparazione, le perdite dovute a fermi di produzione, il lavoro di organizzazione della manutenzione e gli effetti delle riparazioni. Ad esempio, per un centro di lavorazione CNC di alto valore e con un'attività produttiva intensa, sebbene l'investimento in apparecchiature di monitoraggio e tecnologie per la manutenzione predittiva sia relativamente elevato, rispetto alle perdite dovute a fermi di produzione a lungo termine causati da improvvisi malfunzionamenti delle apparecchiature, questo investimento è vantaggioso. Può ridurre efficacemente i tempi di fermo delle apparecchiature, migliorare l'efficienza produttiva e garantire il ciclo di consegna del prodotto.
(II) Istituzione di organizzazioni di manutenzione professionale e reti di cooperazione per la manutenzione
Data la complessità e la tecnologia avanzata dei centri di lavoro CNC, la creazione di organizzazioni di manutenzione professionali è fondamentale per garantirne il normale funzionamento. Le organizzazioni di manutenzione professionali dovrebbero essere dotate di personale con conoscenze e competenze professionali in molteplici ambiti, come macchinari, elettricità e controllo numerico. Questo personale non solo dovrebbe avere familiarità con la struttura hardware dei centri di lavoro CNC, ma anche padroneggiare le tecnologie di programmazione, debug e diagnosi dei malfunzionamenti dei loro sistemi di controllo numerico. Le organizzazioni di manutenzione interne dovrebbero disporre di strumenti di manutenzione e apparecchiature di collaudo complete, come strumenti di misura ad alta precisione, strumenti di prova elettrica e strumenti di diagnostica dei sistemi di controllo numerico, per soddisfare le esigenze di manutenzione di diversi tipi di malfunzionamenti.
Nel frattempo, la creazione di una rete di cooperazione per la manutenzione può migliorare ulteriormente la capacità di manutenzione e l'efficienza nell'utilizzo delle risorse. La rete di cooperazione per la manutenzione può coinvolgere produttori di apparecchiature, società di servizi di manutenzione professionali e reparti di manutenzione di altre aziende del settore. Stabilendo uno stretto rapporto di collaborazione con i produttori di apparecchiature, è possibile ottenere tempestivamente materiali tecnici, manuali di manutenzione e le informazioni più recenti sugli aggiornamenti software delle apparecchiature. In caso di malfunzionamenti gravi o problemi complessi, è possibile ottenere assistenza remota o supporto in loco da parte degli esperti tecnici dei produttori. Collaborando con società di servizi di manutenzione professionali, quando la capacità di manutenzione interna dell'azienda è insufficiente, è possibile ricorrere a competenze professionali esterne per risolvere rapidamente i malfunzionamenti delle apparecchiature. La cooperazione per la manutenzione tra aziende del settore può realizzare la condivisione di esperienze e risorse di manutenzione. Ad esempio, quando un'azienda accumula una preziosa esperienza nella riparazione di un malfunzionamento specifico di un determinato modello di centro di lavoro CNC, questa esperienza può essere condivisa con altre aziende attraverso la rete di cooperazione per la manutenzione, evitando che altre aziende ripetano l'esplorazione quando incontrano lo stesso problema e migliorando il livello di manutenzione dell'intero settore.
(III) Gestione delle ispezioni
La gestione delle ispezioni dei centri di lavorazione CNC esegue una gestione completa delle apparecchiature in termini di punti fissi, tempi fissi, standard fissi, elementi fissi, personale fisso, metodi fissi, ispezione, registrazione, gestione e analisi in base ai documenti pertinenti.
I punti fissi si riferiscono alla determinazione delle parti dell'attrezzatura che devono essere ispezionate, come le guide, le viti madri, i mandrini e i quadri elettrici di controllo della macchina utensile, che sono componenti chiave. Queste parti sono soggette a problemi come usura, allentamento e surriscaldamento durante il funzionamento dell'attrezzatura. Le anomalie possono essere rilevate in tempo attraverso ispezioni a punti fissi. Gli standard fissi servono a stabilire valori o intervalli standard normali per ciascun punto di ispezione. Ad esempio, la precisione di rotazione del mandrino, la rettilineità delle guide e l'intervallo di pressione del sistema idraulico. Durante l'ispezione, i valori misurati effettivi vengono confrontati con i valori standard per valutare se l'attrezzatura è a norma. I tempi fissi servono a chiarire il ciclo di ispezione di ciascun elemento da ispezionare, che viene determinato in base a fattori quali il tempo di funzionamento, l'intensità di lavoro e i modelli di usura dei componenti, come elementi da ispezionare con cicli diversi come giornaliero, settimanale e mensile. Gli elementi fissi devono stabilire specifici contenuti di ispezione, come la verifica della stabilità della velocità di rotazione del mandrino, dello stato di lubrificazione della vite madre e dell'affidabilità della messa a terra dell'impianto elettrico. Il personale fisso deve assegnare specifici responsabili per ogni elemento di ispezione al fine di garantire l'esecuzione del lavoro di ispezione. I metodi fissi devono determinare i metodi di ispezione, incluso l'uso di strumenti e strumenti di rilevamento e le fasi operative dell'ispezione, come l'utilizzo di un micrometro per misurare la rettilineità delle guide e l'utilizzo di un termometro a infrarossi per rilevare la temperatura del mandrino.
Durante il processo di ispezione, il personale addetto esegue ispezioni sulle apparecchiature secondo i metodi e i cicli specificati e redige registrazioni dettagliate. Il contenuto della registrazione include informazioni quali l'orario di ispezione, i componenti da ispezionare, i valori misurati e la loro conformità. Il collegamento alla gestione consiste nell'adottare tempestivamente le misure appropriate per i problemi riscontrati durante l'ispezione, come la regolazione, il serraggio, la lubrificazione e la sostituzione di componenti. Alcune anomalie minori possono essere gestite immediatamente sul posto. Per problemi più gravi, è necessario formulare un piano di manutenzione e incaricare personale di manutenzione professionale di eseguire la manutenzione. L'analisi è una parte importante della gestione delle ispezioni. Analizzando i registri di ispezione entro un determinato periodo di tempo, vengono riepilogati lo stato operativo e i modelli di malfunzionamento dell'apparecchiatura. Ad esempio, se si riscontra un aumento graduale della frequenza di situazioni anomale in un determinato componente, è necessario condurre un'analisi approfondita delle cause. Ciò potrebbe essere dovuto a una maggiore usura dei componenti o a cambiamenti nell'ambiente di lavoro dell'apparecchiatura. In questo modo, è possibile adottare misure preventive in anticipo, come la regolazione dei parametri dell'apparecchiatura, il miglioramento dell'ambiente di lavoro o la preparazione alla sostituzione anticipata di componenti.
- Ispezione giornaliera
L'ispezione giornaliera viene eseguita principalmente dagli operatori delle macchine utensili. Si tratta dell'ispezione dei componenti generali della macchina utensile e della gestione e ispezione di malfunzionamenti che si verificano durante il funzionamento della macchina utensile. Ad esempio, è necessario controllare quotidianamente l'indicatore del livello dell'olio e la quantità di olio nel serbatoio dell'olio lubrificante delle guide di scorrimento per garantire che l'olio lubrificante venga aggiunto tempestivamente, in modo che la pompa di lubrificazione possa avviarsi e arrestarsi regolarmente, garantendo una buona lubrificazione delle guide di scorrimento e riducendo l'usura. Nel frattempo, è necessario rimuovere trucioli e sporco dalle superfici delle guide di scorrimento degli assi XYZ, verificare che l'olio lubrificante sia sufficiente e verificare l'eventuale presenza di graffi o danni sulle superfici delle guide di scorrimento. In caso di graffi, è necessario intervenire tempestivamente per evitare che si deteriorino ulteriormente e compromettano la precisione della macchina utensile. Verificare che la pressione della fonte di aria compressa sia entro i limiti normali, pulire il filtro separatore automatico dell'acqua e l'essiccatore automatico dell'aria della fonte di aria compressa e rimuovere tempestivamente l'acqua filtrata dal filtro separatore per garantire il normale funzionamento dell'essiccatore automatico e fornire una fonte di aria pulita e asciutta per il sistema pneumatico della macchina utensile, al fine di prevenire malfunzionamenti dei componenti pneumatici causati da problemi alla fonte di aria compressa. È inoltre necessario controllare i livelli dell'olio del convertitore gas-liquido e del booster. Se il livello dell'olio è insufficiente, rabboccare l'olio tempestivamente. Verificare che la quantità di olio nel serbatoio dell'olio lubrificante a temperatura costante del mandrino sia sufficiente e regolare l'intervallo di temperatura per fornire una lubrificazione stabile e una temperatura di lavoro adeguata per il mandrino, al fine di garantirne un funzionamento ad alta precisione. Per quanto riguarda il sistema idraulico della macchina utensile, verificare la presenza di rumori anomali nel serbatoio dell'olio e nella pompa idraulica, la presenza di perdite nelle tubazioni e nei giunti e la presenza di livelli di olio di esercizio normali, per garantire il funzionamento stabile del sistema idraulico, poiché quest'ultimo svolge un ruolo chiave in azioni quali il serraggio e il cambio utensile della macchina utensile. Verificare la presenza di pressione di bilanciamento del sistema idraulico e il corretto funzionamento della valvola di bilanciamento quando la macchina utensile si muove rapidamente, per evitare squilibri delle parti mobili della macchina causati da malfunzionamenti del sistema di bilanciamento, che potrebbero compromettere la precisione di lavorazione e la sicurezza dell'apparecchiatura. Per le unità di input e output del CNC, mantenere pulito il lettore fotoelettrico, garantire una buona lubrificazione della struttura meccanica e garantire la normale trasmissione dei dati tra il sistema di controllo numerico e le apparecchiature esterne. Inoltre, controllare i dispositivi di dissipazione del calore e di ventilazione dei vari quadri elettrici per garantire che le ventole di raffreddamento di ciascun quadro funzionino correttamente e che i filtri dei condotti dell'aria non siano ostruiti, per evitare danni ai componenti elettrici causati da temperature eccessive all'interno dei quadri elettrici. Infine, controllare i vari dispositivi di protezione, come le guide e le varie coperture protettive della macchina utensile, per assicurarsi che non siano allentati, per garantire la sicurezza operativa della macchina utensile e impedire che corpi estranei, come trucioli e liquido di raffreddamento, entrino all'interno della macchina utensile e danneggino l'attrezzatura. - Ispezione a tempo pieno
L'ispezione a tempo pieno viene eseguita da personale di manutenzione a tempo pieno. Si concentra principalmente sull'esecuzione di ispezioni chiave sulle parti chiave e sui componenti importanti della macchina utensile in base al ciclo, nonché sul monitoraggio dello stato dell'apparecchiatura e sulla diagnosi dei malfunzionamenti. Il personale di manutenzione a tempo pieno deve formulare piani di ispezione dettagliati ed eseguire ispezioni regolari su componenti chiave come le viti a sfere, secondo i piani. Ad esempio, pulire il grasso vecchio della vite a sfere e applicare nuovo grasso ogni sei mesi per garantire la precisione di trasmissione e la scorrevolezza della vite. Per il circuito dell'olio idraulico, pulire la valvola di sicurezza, la valvola di riduzione della pressione, il filtro dell'olio e il fondo del serbatoio dell'olio ogni sei mesi e sostituire o filtrare l'olio idraulico per prevenire malfunzionamenti del sistema idraulico causati dalla contaminazione dell'olio. Controllare e sostituire le spazzole di carbone del servomotore CC ogni anno, controllare la superficie del commutatore, soffiare via la polvere di carbone, rimuovere le sbavature, sostituire le spazzole di carbone troppo corte e utilizzarle dopo il rodaggio per garantire il normale funzionamento e le buone prestazioni di regolazione della velocità del motore. Pulire la pompa idraulica di lubrificazione e il filtro dell'olio, pulire il fondo della vasca e sostituire il filtro dell'olio per garantire la pulizia e il normale apporto di liquido al sistema di lubrificazione. Il personale addetto alla manutenzione a tempo pieno deve inoltre utilizzare apparecchiature e tecnologie di rilevamento avanzate per monitorare lo stato della macchina utensile. Ad esempio, utilizzare strumenti di analisi delle vibrazioni per monitorare il sistema del mandrino, analizzare lo spettro delle vibrazioni per valutare lo stato operativo e potenziali malfunzionamenti del mandrino. Utilizzare la tecnologia di analisi dell'olio per rilevare la presenza di olio nel sistema idraulico e nel sistema di lubrificazione del mandrino e valutare lo stato di usura dell'attrezzatura e il grado di contaminazione dell'olio in base a indicatori quali il contenuto di particelle metalliche e le variazioni di viscosità dell'olio, per individuare in anticipo potenziali rischi di malfunzionamento e formulare le relative strategie di manutenzione. Nel frattempo, redigere registri diagnostici in base ai risultati delle ispezioni e del monitoraggio, analizzare approfonditamente i risultati della manutenzione e proporre suggerimenti per migliorare la gestione della manutenzione delle attrezzature, come l'ottimizzazione del ciclo di ispezione, il miglioramento del metodo di lubrificazione e l'aumento delle misure di protezione per migliorare continuamente l'affidabilità e la stabilità delle attrezzature. - Altri punti di manutenzione regolari e irregolari
Oltre alle ispezioni giornaliere e a tempo pieno, i centri di lavorazione CNC hanno anche alcuni punti di manutenzione che vengono eseguiti su base semestrale, annuale,