“Precauzioni per i centri di lavoro CNC nella lavorazione degli stampi”
Essendo un'attrezzatura fondamentale per la lavorazione degli stampi, la precisione e le prestazioni di un centro di lavoro CNC influiscono direttamente sulla qualità degli stampi stessi. Per ottenere prodotti ottimali, quando si utilizza un centro di lavoro CNC per la lavorazione degli stampi, è necessario tenere presente i seguenti aspetti.
I. Selezione e utilizzo degli strumenti
Quando si utilizza una fresa a testa sferica per fresare superfici curve:
La velocità di taglio alla punta di una fresa a testa sferica è molto bassa. Quando si utilizza una fresa a testa sferica per fresare una superficie curva relativamente piatta e perpendicolare alla superficie lavorata, la qualità superficiale tagliata dalla punta della fresa a testa sferica è scarsa. Pertanto, la velocità del mandrino deve essere opportunamente aumentata per migliorare l'efficienza di taglio e la qualità superficiale.
Evitare di tagliare con la punta dell'utensile, in quanto ciò può ridurre l'usura dell'utensile e migliorare la precisione della lavorazione.
Fresa cilindrica piana:
Per una fresa cilindrica piana con un foro centrale sulla superficie frontale, il bordo frontale non passa attraverso il centro. Quando si fresano superfici curve, non è necessario avanzare verticalmente verso il basso come una punta da trapano. Se non si esegue un foro di processo in anticipo, la fresa si romperà.
Per una fresa cilindrica piana senza foro centrale sulla superficie frontale e con i bordi frontali collegati e passanti per il centro, è possibile avanzare verticalmente verso il basso. Tuttavia, a causa dell'angolo di taglio molto ridotto e dell'elevata forza assiale, questa soluzione dovrebbe essere evitata il più possibile. Il modo migliore è avanzare obliquamente verso il basso. Dopo aver raggiunto una certa profondità, utilizzare il bordo laterale per il taglio trasversale.
Durante la fresatura delle superfici delle scanalature, è possibile praticare in anticipo dei fori di processo per l'alimentazione dell'utensile.
Sebbene l'effetto dell'avanzamento verticale dell'utensile con una fresa a testa sferica sia migliore rispetto a quello di una fresa a testa piatta, a causa dell'eccessiva forza assiale e dell'influenza sull'effetto di taglio, è meglio non utilizzare questo metodo di avanzamento dell'utensile.
Quando si utilizza una fresa a testa sferica per fresare superfici curve:
La velocità di taglio alla punta di una fresa a testa sferica è molto bassa. Quando si utilizza una fresa a testa sferica per fresare una superficie curva relativamente piatta e perpendicolare alla superficie lavorata, la qualità superficiale tagliata dalla punta della fresa a testa sferica è scarsa. Pertanto, la velocità del mandrino deve essere opportunamente aumentata per migliorare l'efficienza di taglio e la qualità superficiale.
Evitare di tagliare con la punta dell'utensile, in quanto ciò può ridurre l'usura dell'utensile e migliorare la precisione della lavorazione.
Fresa cilindrica piana:
Per una fresa cilindrica piana con un foro centrale sulla superficie frontale, il bordo frontale non passa attraverso il centro. Quando si fresano superfici curve, non è necessario avanzare verticalmente verso il basso come una punta da trapano. Se non si esegue un foro di processo in anticipo, la fresa si romperà.
Per una fresa cilindrica piana senza foro centrale sulla superficie frontale e con i bordi frontali collegati e passanti per il centro, è possibile avanzare verticalmente verso il basso. Tuttavia, a causa dell'angolo di taglio molto ridotto e dell'elevata forza assiale, questa soluzione dovrebbe essere evitata il più possibile. Il modo migliore è avanzare obliquamente verso il basso. Dopo aver raggiunto una certa profondità, utilizzare il bordo laterale per il taglio trasversale.
Durante la fresatura delle superfici delle scanalature, è possibile praticare in anticipo dei fori di processo per l'alimentazione dell'utensile.
Sebbene l'effetto dell'avanzamento verticale dell'utensile con una fresa a testa sferica sia migliore rispetto a quello di una fresa a testa piatta, a causa dell'eccessiva forza assiale e dell'influenza sull'effetto di taglio, è meglio non utilizzare questo metodo di avanzamento dell'utensile.
II. Precauzioni durante il processo di lavorazione
Ispezione dei materiali:
Durante la fresatura di componenti con superfici curve, se si riscontrano fenomeni come un trattamento termico inadeguato, crepe e una struttura irregolare del materiale, la lavorazione deve essere interrotta in tempo. Questi difetti possono causare danni all'utensile, una riduzione della precisione di lavorazione e persino scarti di prodotto durante il processo di lavorazione. Interrompere la lavorazione in tempo può evitare sprechi di ore di lavoro e materiali.
Ispezione pre-avvio:
Prima di ogni inizio di fresatura, è necessario effettuare ispezioni appropriate sulla macchina utensile, sul dispositivo di fissaggio e sull'utensile. Verificare che i vari parametri della macchina utensile siano normali, come velocità del mandrino, velocità di avanzamento, compensazione della lunghezza utensile, ecc.; verificare che la forza di serraggio del dispositivo di fissaggio sia sufficiente e che non influisca sulla precisione di lavorazione; verificare lo stato di usura dell'utensile e se sia necessario sostituirlo. Queste ispezioni possono garantire il regolare svolgimento del processo di lavorazione e migliorare la precisione e l'efficienza della lavorazione.
Padroneggiare l'indennità di deposito:
Durante la fresatura della cavità dello stampo, il sovrametallo di limatura deve essere opportunamente gestito in base alla rugosità della superficie lavorata. Per i pezzi più difficili da fresare, se la rugosità superficiale della superficie lavorata è scarsa, è necessario lasciare un sovrametallo di limatura maggiore in modo da ottenere la qualità superficiale richiesta nel successivo processo di limatura. Per i pezzi facilmente lavorabili, come superfici piane e scanalature ad angolo retto, il valore di rugosità superficiale della superficie lavorata deve essere ridotto il più possibile e il carico di lavoro di limatura deve essere ridotto per evitare di compromettere la precisione della superficie della cavità a causa di una limatura su ampia area.
Ispezione dei materiali:
Durante la fresatura di componenti con superfici curve, se si riscontrano fenomeni come un trattamento termico inadeguato, crepe e una struttura irregolare del materiale, la lavorazione deve essere interrotta in tempo. Questi difetti possono causare danni all'utensile, una riduzione della precisione di lavorazione e persino scarti di prodotto durante il processo di lavorazione. Interrompere la lavorazione in tempo può evitare sprechi di ore di lavoro e materiali.
Ispezione pre-avvio:
Prima di ogni inizio di fresatura, è necessario effettuare ispezioni appropriate sulla macchina utensile, sul dispositivo di fissaggio e sull'utensile. Verificare che i vari parametri della macchina utensile siano normali, come velocità del mandrino, velocità di avanzamento, compensazione della lunghezza utensile, ecc.; verificare che la forza di serraggio del dispositivo di fissaggio sia sufficiente e che non influisca sulla precisione di lavorazione; verificare lo stato di usura dell'utensile e se sia necessario sostituirlo. Queste ispezioni possono garantire il regolare svolgimento del processo di lavorazione e migliorare la precisione e l'efficienza della lavorazione.
Padroneggiare l'indennità di deposito:
Durante la fresatura della cavità dello stampo, il sovrametallo di limatura deve essere opportunamente gestito in base alla rugosità della superficie lavorata. Per i pezzi più difficili da fresare, se la rugosità superficiale della superficie lavorata è scarsa, è necessario lasciare un sovrametallo di limatura maggiore in modo da ottenere la qualità superficiale richiesta nel successivo processo di limatura. Per i pezzi facilmente lavorabili, come superfici piane e scanalature ad angolo retto, il valore di rugosità superficiale della superficie lavorata deve essere ridotto il più possibile e il carico di lavoro di limatura deve essere ridotto per evitare di compromettere la precisione della superficie della cavità a causa di una limatura su ampia area.
III. Misure per migliorare la precisione della lavorazione
Ottimizzare la programmazione:
Una programmazione razionale può migliorare la precisione e l'efficienza della lavorazione. Durante la programmazione, in base alla forma e alle dimensioni dello stampo, è necessario selezionare percorsi utensile e parametri di taglio appropriati. Ad esempio, per superfici curve complesse, è possibile utilizzare metodi come la lavorazione a contorno e la lavorazione a spirale per ridurre la corsa a vuoto dell'utensile e migliorare l'efficienza della lavorazione. Allo stesso tempo, parametri di taglio come velocità del mandrino, velocità di avanzamento e profondità di taglio devono essere impostati in modo razionale per garantire la qualità della lavorazione e la durata dell'utensile.
Compensazione utensile:
La compensazione utensile è un mezzo importante per migliorare la precisione di lavorazione. Durante il processo di lavorazione, a causa dell'usura e della sostituzione degli utensili, le dimensioni di lavorazione variano. Grazie alla funzione di compensazione utensile, il raggio e la lunghezza dell'utensile possono essere regolati nel tempo per garantire la precisione delle dimensioni di lavorazione. Allo stesso tempo, la compensazione utensile può essere utilizzata anche per compensare gli errori della macchina utensile e migliorare la precisione di lavorazione.
Rilevamento della precisione:
Durante il processo di lavorazione, è necessario ispezionare regolarmente lo stampo per verificarne la precisione. Il rilevamento può essere effettuato utilizzando apparecchiature come strumenti di misura a tre coordinate e proiettori per rilevare la precisione di dimensioni, forma e posizione dello stampo. Grazie al rilevamento, è possibile individuare tempestivamente eventuali problemi nel processo di lavorazione e adottare le opportune misure di correzione per garantire la precisione della lavorazione.
Ottimizzare la programmazione:
Una programmazione razionale può migliorare la precisione e l'efficienza della lavorazione. Durante la programmazione, in base alla forma e alle dimensioni dello stampo, è necessario selezionare percorsi utensile e parametri di taglio appropriati. Ad esempio, per superfici curve complesse, è possibile utilizzare metodi come la lavorazione a contorno e la lavorazione a spirale per ridurre la corsa a vuoto dell'utensile e migliorare l'efficienza della lavorazione. Allo stesso tempo, parametri di taglio come velocità del mandrino, velocità di avanzamento e profondità di taglio devono essere impostati in modo razionale per garantire la qualità della lavorazione e la durata dell'utensile.
Compensazione utensile:
La compensazione utensile è un mezzo importante per migliorare la precisione di lavorazione. Durante il processo di lavorazione, a causa dell'usura e della sostituzione degli utensili, le dimensioni di lavorazione variano. Grazie alla funzione di compensazione utensile, il raggio e la lunghezza dell'utensile possono essere regolati nel tempo per garantire la precisione delle dimensioni di lavorazione. Allo stesso tempo, la compensazione utensile può essere utilizzata anche per compensare gli errori della macchina utensile e migliorare la precisione di lavorazione.
Rilevamento della precisione:
Durante il processo di lavorazione, è necessario ispezionare regolarmente lo stampo per verificarne la precisione. Il rilevamento può essere effettuato utilizzando apparecchiature come strumenti di misura a tre coordinate e proiettori per rilevare la precisione di dimensioni, forma e posizione dello stampo. Grazie al rilevamento, è possibile individuare tempestivamente eventuali problemi nel processo di lavorazione e adottare le opportune misure di correzione per garantire la precisione della lavorazione.
IV. Precauzioni operative di sicurezza
Formazione degli operatori:
Gli operatori di centri di lavoro CNC devono seguire una formazione professionale e avere familiarità con i metodi di funzionamento e le precauzioni di sicurezza della macchina utensile. Il contenuto della formazione include la struttura, le prestazioni, i metodi di funzionamento, le competenze di programmazione e le procedure di sicurezza della macchina utensile. Solo il personale che ha superato la formazione e la valutazione può utilizzare il centro di lavoro CNC.
Dispositivi di protezione di sicurezza:
I centri di lavoro CNC devono essere dotati di dispositivi di protezione di sicurezza completi, come porte di protezione, schermi e pulsanti di arresto di emergenza. Durante l'utilizzo della macchina utensile, l'operatore deve utilizzare correttamente i dispositivi di protezione di sicurezza per evitare incidenti.
Installazione e sostituzione degli utensili:
Durante l'installazione e la sostituzione degli utensili, è necessario innanzitutto spegnere l'alimentazione della macchina utensile e assicurarsi che l'utensile sia installato saldamente. Durante l'installazione degli utensili, utilizzare chiavi speciali. Evitare di utilizzare utensili come martelli per colpire l'utensile, per evitare di danneggiarlo e danneggiare il mandrino della macchina utensile.
Precauzioni di sicurezza durante il processo di lavorazione:
Durante il processo di lavorazione, l'operatore deve monitorare attentamente lo stato operativo della macchina utensile. Se si riscontrano situazioni anomale, la macchina deve essere immediatamente fermata per un'ispezione. Allo stesso tempo, evitare di toccare l'utensile e il pezzo in lavorazione durante il processo di lavorazione per evitare incidenti.
Formazione degli operatori:
Gli operatori di centri di lavoro CNC devono seguire una formazione professionale e avere familiarità con i metodi di funzionamento e le precauzioni di sicurezza della macchina utensile. Il contenuto della formazione include la struttura, le prestazioni, i metodi di funzionamento, le competenze di programmazione e le procedure di sicurezza della macchina utensile. Solo il personale che ha superato la formazione e la valutazione può utilizzare il centro di lavoro CNC.
Dispositivi di protezione di sicurezza:
I centri di lavoro CNC devono essere dotati di dispositivi di protezione di sicurezza completi, come porte di protezione, schermi e pulsanti di arresto di emergenza. Durante l'utilizzo della macchina utensile, l'operatore deve utilizzare correttamente i dispositivi di protezione di sicurezza per evitare incidenti.
Installazione e sostituzione degli utensili:
Durante l'installazione e la sostituzione degli utensili, è necessario innanzitutto spegnere l'alimentazione della macchina utensile e assicurarsi che l'utensile sia installato saldamente. Durante l'installazione degli utensili, utilizzare chiavi speciali. Evitare di utilizzare utensili come martelli per colpire l'utensile, per evitare di danneggiarlo e danneggiare il mandrino della macchina utensile.
Precauzioni di sicurezza durante il processo di lavorazione:
Durante il processo di lavorazione, l'operatore deve monitorare attentamente lo stato operativo della macchina utensile. Se si riscontrano situazioni anomale, la macchina deve essere immediatamente fermata per un'ispezione. Allo stesso tempo, evitare di toccare l'utensile e il pezzo in lavorazione durante il processo di lavorazione per evitare incidenti.
In conclusione, quando si utilizza un centro di lavoro CNC per la lavorazione di stampi, è necessario prestare attenzione alla selezione e all'utilizzo degli utensili, alle precauzioni durante il processo di lavorazione, alle misure per migliorare la precisione di lavorazione e alle precauzioni di sicurezza. Solo seguendo scrupolosamente le procedure operative è possibile garantire la qualità e la sicurezza della lavorazione e migliorare l'efficienza produttiva.