《Interpretazione dettagliata delle procedure operative sicure per i centri di lavoro verticali》
I. Introduzione
In quanto macchinario di lavorazione ad alta precisione ed efficienza, il centro di lavoro verticale svolge un ruolo cruciale nella produzione moderna. Tuttavia, a causa della sua elevata velocità di esecuzione, dell'elevata precisione di lavorazione e della complessità dei sistemi meccanici ed elettrici impiegati, il suo funzionamento presenta alcuni rischi per la sicurezza. Pertanto, è estremamente importante attenersi scrupolosamente alle procedure operative di sicurezza. Di seguito è riportata un'interpretazione dettagliata e un'analisi approfondita di ciascuna procedura operativa di sicurezza.
II. Procedure operative specifiche per la sicurezza
Rispettare le procedure operative generali di sicurezza per gli addetti alla fresatura e alla foratura. Indossare dispositivi di protezione individuale secondo necessità.
Le procedure operative generali di sicurezza per gli addetti alla fresatura e alla foratura sono i criteri di sicurezza di base riassunti attraverso una pratica a lungo termine. Ciò include l'uso di caschi di sicurezza, occhiali di sicurezza, guanti protettivi, scarpe antiurto, ecc. I caschi di sicurezza possono prevenire efficacemente lesioni alla testa causate dalla caduta di oggetti dall'alto; gli occhiali di sicurezza possono prevenire lesioni agli occhi causate da schizzi come trucioli di metallo e refrigerante generati durante il processo di lavorazione; i guanti protettivi possono proteggere le mani da graffi causati da utensili, bordi del pezzo in lavorazione, ecc. durante l'operazione; le scarpe antiurto possono prevenire lesioni ai piedi causate da oggetti pesanti. Questi dispositivi di protezione individuale rappresentano la prima linea di difesa per gli operatori nell'ambiente di lavoro e ignorarli può portare a gravi incidenti personali.
Controllare che i collegamenti della maniglia di comando, dell'interruttore, della manopola, del meccanismo di fissaggio e del pistone idraulico siano nella posizione corretta, che il funzionamento sia flessibile e che i dispositivi di sicurezza siano completi e affidabili.
Il corretto posizionamento della maniglia di comando, dell'interruttore e della manopola garantisce il corretto funzionamento dell'attrezzatura. Se questi componenti non sono nella posizione corretta, potrebbero verificarsi anomalie nell'attrezzatura e persino situazioni di pericolo. Ad esempio, se la maniglia di comando è nella posizione errata, l'utensile potrebbe avanzare in modo inappropriato, con conseguente scarto del pezzo o persino danni alla macchina utensile. Lo stato di collegamento del meccanismo di fissaggio influisce direttamente sull'effetto di serraggio del pezzo. Se il fissaggio è allentato, il pezzo potrebbe spostarsi durante la lavorazione, il che non solo influirà sulla precisione della lavorazione, ma potrebbe anche portare a situazioni pericolose come danni all'utensile e fuoriuscita del pezzo. Anche il collegamento del pistone idraulico è fondamentale, in quanto è correlato al corretto funzionamento del sistema idraulico dell'attrezzatura. I dispositivi di sicurezza, come i pulsanti di arresto di emergenza e gli interblocchi delle porte di protezione, sono fondamentali per garantire la sicurezza degli operatori. Dispositivi di sicurezza completi e affidabili possono arrestare rapidamente l'attrezzatura in caso di emergenza, evitando incidenti.
Controllare se ci sono ostacoli all'interno del raggio di azione effettivo di ciascun asse del centro di lavoro verticale.
Prima di avviare il centro di lavoro, è necessario verificare attentamente l'intervallo di movimento di ciascun asse (come gli assi X, Y, Z, ecc.). La presenza di ostacoli può ostacolare il normale movimento degli assi coordinati, causando sovraccarichi e danni ai motori degli assi, e persino causando la deviazione degli assi coordinati dal percorso predeterminato e innescando guasti alla macchina utensile. Ad esempio, durante la discesa dell'asse Z, la presenza di utensili o pezzi non puliti sottostanti può causare gravi conseguenze, come la flessione della vite madre dell'asse Z e l'usura della guida. Ciò non solo influirà sulla precisione di lavorazione della macchina utensile, ma aumenterà anche i costi di manutenzione delle attrezzature e rappresenterà una minaccia per la sicurezza degli operatori.
È severamente vietato utilizzare la macchina utensile oltre le sue prestazioni. Selezionare una velocità di taglio e una velocità di avanzamento ragionevoli in base al materiale del pezzo da lavorare.
Ogni centro di lavoro verticale ha i suoi parametri prestazionali progettati, tra cui dimensioni massime di lavorazione, potenza massima, velocità di rotazione massima, velocità di avanzamento massima, ecc. L'utilizzo della macchina utensile oltre le sue prestazioni farà sì che ogni sua parte sopporti un carico superiore al range di progetto, con conseguenti problemi come il surriscaldamento del motore, una maggiore usura della vite madre e la deformazione della guida. Allo stesso tempo, la scelta di una velocità di taglio e di avanzamento ragionevoli in base al materiale del pezzo è fondamentale per garantire la qualità della lavorazione e migliorarne l'efficienza. Materiali diversi presentano proprietà meccaniche diverse, come durezza e tenacità. Ad esempio, la velocità di taglio e di avanzamento variano notevolmente durante la lavorazione di leghe di alluminio e acciaio inossidabile. Se la velocità di taglio o l'avanzamento sono eccessivi, si può verificare un aumento dell'usura dell'utensile, una riduzione della qualità superficiale del pezzo e persino la rottura dell'utensile e lo scarto del pezzo.
Durante il carico e lo scarico di pezzi pesanti, è necessario scegliere un apparecchio di sollevamento e un metodo di sollevamento adeguati in base al peso e alla forma del pezzo.
Per i pezzi pesanti, se non vengono selezionati un dispositivo di sollevamento e un metodo di sollevamento adeguati, potrebbe esserci il rischio di caduta del pezzo durante il carico e lo scarico. In base al peso del pezzo, è possibile selezionare diverse specifiche per gru, paranchi elettrici e altre attrezzature di sollevamento. Allo stesso tempo, anche la forma del pezzo influirà sulla scelta del dispositivo di sollevamento e dei metodi di sollevamento. Ad esempio, per pezzi con forme irregolari, potrebbero essere necessari dispositivi di sollevamento speciali o dispositivi di sollevamento con più punti di presa per garantire l'equilibrio e la stabilità del pezzo durante il processo di sollevamento. Durante il processo di sollevamento, l'operatore deve inoltre prestare attenzione a fattori quali la portata del dispositivo di sollevamento e l'angolazione dell'imbracatura per garantire la sicurezza dell'operazione.
Quando il mandrino del centro di lavoro verticale è in rotazione e in movimento, è severamente vietato toccare con le mani il mandrino e gli utensili installati all'estremità del mandrino.
Quando il mandrino ruota e si muove, la sua velocità è molto elevata e gli utensili sono solitamente molto affilati. Toccare il mandrino o gli utensili con le mani può causare lesioni alle dita o tagli. Anche in caso di velocità apparentemente bassa, la rotazione del mandrino e la forza di taglio degli utensili possono comunque causare gravi lesioni al corpo umano. Ciò richiede che l'operatore mantenga una distanza di sicurezza sufficiente durante il funzionamento dell'attrezzatura e rispetti scrupolosamente le procedure operative, evitando di toccare il mandrino e gli utensili in funzione con le mani a causa di una momentanea negligenza.
Quando si sostituiscono gli utensili, è necessario arrestare la macchina e procedere alla sostituzione solo dopo la conferma. Prestare attenzione a eventuali danni al tagliente durante la sostituzione.
La sostituzione degli utensili è un'operazione comune nel processo di lavorazione, ma se non eseguita correttamente, può comportare rischi per la sicurezza. La sostituzione degli utensili a macchina ferma può garantire la sicurezza dell'operatore ed evitare che l'utensile ferisca le persone a causa della rotazione improvvisa del mandrino. Dopo aver verificato che la macchina si sia fermata, l'operatore deve anche prestare attenzione alla direzione e alla posizione del tagliente durante la sostituzione degli utensili per evitare che il tagliente graffi la mano. Inoltre, dopo la sostituzione degli utensili, è necessario installarli correttamente e verificarne il grado di serraggio per garantire che non si allentino durante il processo di lavorazione.
È vietato calpestare la superficie delle guide e la superficie verniciata dell'attrezzatura o appoggiarvi oggetti. È severamente vietato urtare o raddrizzare i pezzi sul banco di lavoro.
La superficie della guida di scorrimento dell'attrezzatura è un elemento fondamentale per garantire il movimento preciso degli assi coordinati e i requisiti di precisione richiesti sono molto elevati. Calpestare la superficie della guida di scorrimento o appoggiarvi oggetti compromette la precisione della guida e compromette la precisione di lavorazione della macchina utensile. Allo stesso tempo, la superficie verniciata non solo svolge un ruolo estetico, ma ha anche un certo effetto protettivo sull'attrezzatura. Danneggiarla può causare problemi come ruggine e corrosione. È inoltre vietato battere o raddrizzare i pezzi sul banco di lavoro, poiché ciò potrebbe danneggiarne la planarità e comprometterne la precisione di lavorazione. Inoltre, la forza d'impatto generata durante il processo di battito può danneggiare anche altre parti della macchina utensile.
Dopo aver inserito il programma di lavorazione per un nuovo pezzo, è necessario verificarne la correttezza e verificare che il programma simulato in esecuzione sia corretto. Il funzionamento del ciclo automatico non è consentito senza test per evitare guasti alla macchina utensile.
Il programma di lavorazione di un nuovo pezzo potrebbe contenere errori di programmazione, come errori di sintassi, errori nei valori delle coordinate, errori nel percorso utensile, ecc. Se il programma non viene controllato e non viene eseguita la simulazione dell'esecuzione, ma viene eseguito il ciclo automatico diretto, potrebbero verificarsi problemi come collisioni tra l'utensile e il pezzo, sovracorsa degli assi coordinati e dimensioni di lavorazione errate. Verificando la correttezza del programma, questi errori possono essere individuati e corretti in tempo. La simulazione del programma in esecuzione consente all'operatore di osservare la traiettoria di movimento dell'utensile prima della lavorazione effettiva, per garantire che il programma soddisfi i requisiti di lavorazione. Solo dopo aver effettuato controlli e test adeguati e aver confermato la correttezza del programma, è possibile eseguire il ciclo automatico per garantire la sicurezza e la fluidità del processo di lavorazione.
Quando si utilizza il portautensili radiale della testa di spianatura per tagli singoli, la barra di alesatura deve essere prima riportata in posizione zero e poi commutata alla modalità testa di spianatura in modalità MDA con M43. Se è necessario spostare l'asse U, assicurarsi che il dispositivo di serraggio manuale dell'asse U sia stato allentato.
L'azionamento del portautensili radiale della testa di spianatura deve essere eseguito rigorosamente secondo i passaggi specificati. Riportare prima la barra di alesatura in posizione zero può evitare interferenze durante il passaggio alla modalità di testa di spianatura. La modalità MDA (Manual Data Input) è una modalità di programmazione ed esecuzione manuale. L'utilizzo dell'istruzione M43 per passare alla modalità di testa di spianatura è il processo operativo specificato dall'apparecchiatura. Per il movimento dell'asse U, è necessario assicurarsi che il dispositivo di serraggio manuale dell'asse U sia allentato, poiché se il dispositivo di serraggio non viene allentato, potrebbe causare difficoltà nel movimento dell'asse U e persino danneggiare il meccanismo di trasmissione dell'asse U. L'implementazione rigorosa di questi passaggi operativi può garantire il normale funzionamento del portautensili radiale della testa di spianatura e ridurre il verificarsi di guasti all'apparecchiatura e incidenti di sicurezza.
Quando è necessario ruotare il banco di lavoro (asse B) durante il lavoro, è necessario assicurarsi che non entri in collisione con altre parti della macchina utensile o con altri oggetti attorno alla macchina utensile durante la rotazione.
La rotazione del banco di lavoro (asse B) comporta un ampio intervallo di movimento. Se durante la rotazione entra in collisione con altre parti della macchina utensile o con oggetti circostanti, potrebbe danneggiare il banco di lavoro e altre parti, compromettendo persino la precisione complessiva della macchina utensile. Prima di ruotare il banco di lavoro, l'operatore deve osservare attentamente l'ambiente circostante e verificare la presenza di ostacoli. Per alcuni scenari di lavorazione complessi, potrebbe essere necessario eseguire simulazioni o misurazioni in anticipo per garantire lo spazio sicuro per la rotazione del banco di lavoro.
Durante il funzionamento del centro di lavoro verticale, è vietato toccare le aree attorno alla vite madre rotante, all'asta liscia, al mandrino e alla testa di sfacciatura e l'operatore non deve sostare sulle parti mobili della macchina utensile.
Le aree attorno alla vite madre rotante, all'asta liscia, al mandrino e alla testa di spianatura sono aree molto pericolose. Queste parti sono soggette ad alta velocità e sviluppano una grande energia cinetica durante il funzionamento, e il contatto con esse può causare gravi lesioni personali. Allo stesso tempo, anche le parti in movimento della macchina utensile presentano pericoli durante il funzionamento. Se l'operatore rimane su di esse, potrebbe rimanere intrappolato in una zona pericolosa a causa del movimento delle parti o ferirsi a causa dello schiacciamento tra le parti in movimento e altre parti fisse. Pertanto, durante il funzionamento della macchina utensile, l'operatore deve mantenere una distanza di sicurezza da queste aree pericolose per garantire la propria incolumità.
Durante il funzionamento del centro di lavoro verticale, all'operatore non è consentito abbandonare la postazione di lavoro senza autorizzazione né incaricare altri di prendersene cura.
Durante il funzionamento della macchina utensile, possono verificarsi diverse situazioni anomale, come l'usura degli utensili, l'allentamento del pezzo in lavorazione e il guasto delle apparecchiature. Se l'operatore abbandona la postazione di lavoro senza autorizzazione o ne affida la manutenzione ad altri, potrebbe non essere in grado di rilevare e gestire tempestivamente tali situazioni anomale, causando gravi incidenti o danni alle apparecchiature. L'operatore deve prestare costantemente attenzione allo stato di funzionamento della macchina utensile e adottare tempestivamente misure correttive per garantire la sicurezza e la stabilità del processo di lavorazione.
Quando si verificano fenomeni e rumori anomali durante il funzionamento del centro di lavorazione verticale, la macchina deve essere fermata immediatamente, la causa deve essere individuata e il problema deve essere risolto in tempo.
Fenomeni e rumori anomali sono spesso precursori di guasti alle apparecchiature. Ad esempio, vibrazioni anomale possono essere un segnale di usura degli utensili, squilibrio o allentamento di componenti della macchina utensile; rumori aggressivi possono essere la manifestazione di problemi come danni ai cuscinetti e cattivo accoppiamento degli ingranaggi. Arrestare immediatamente la macchina può impedire che il guasto si espanda ulteriormente e ridurre il rischio di danni alle apparecchiature e incidenti di sicurezza. Per individuare la causa, l'operatore deve possedere una certa conoscenza ed esperienza nella manutenzione delle apparecchiature, individuare la causa principale del guasto attraverso l'osservazione, l'ispezione e altri mezzi, e intervenire tempestivamente, ad esempio sostituendo gli utensili usurati, serrando le parti allentate e sostituendo i cuscinetti danneggiati.
Quando la scatola del mandrino e il banco di lavoro della macchina utensile si trovano nelle posizioni limite del movimento o in prossimità di esse, l'operatore non deve accedere alle seguenti aree:
(1) Tra la superficie inferiore della scatola del mandrino e il corpo della macchina;
(2) Tra l'albero di alesatura e il pezzo in lavorazione;
(3) Tra l'albero di alesatura quando esteso e il corpo della macchina o la superficie del banco di lavoro;
(4) Tra il banco di lavoro e la scatola del mandrino durante il movimento;
(5) Tra il barilotto di coda posteriore e la parete e il serbatoio dell'olio quando l'albero di perforazione è in rotazione;
(6) Tra il banco di lavoro e la colonna anteriore;
(7) Altre aree che possono causare schiacciamento.
Quando queste parti della macchina utensile si trovano in prossimità o in prossimità delle posizioni limite di movimento, queste aree diventano molto pericolose. Ad esempio, lo spazio tra la superficie inferiore della scatola del mandrino e il corpo macchina può ridursi rapidamente durante il movimento della scatola del mandrino e l'accesso a quest'area può causare lo schiacciamento dell'operatore; pericoli simili sussistono nelle aree tra l'albero di alesatura e il pezzo in lavorazione, tra l'albero di alesatura esteso e il corpo macchina o la superficie del banco di lavoro, ecc. L'operatore deve sempre prestare attenzione alla posizione di queste parti ed evitare di accedere a queste aree pericolose quando sono vicine alle posizioni limite di movimento per prevenire incidenti con lesioni personali.
Quando si spegne il centro di lavoro verticale, il banco di lavoro deve essere riportato nella posizione centrale, la barra alesatrice deve essere riposizionata, quindi il sistema operativo deve essere chiuso e infine l'alimentazione deve essere interrotta.
Riportando il banco di lavoro in posizione centrale e la barra di alesatura è possibile garantire che l'attrezzatura sia in condizioni di sicurezza al successivo avvio, evitando difficoltà di avvio o incidenti dovuti alla posizione limite del banco di lavoro o della barra di alesatura. L'uscita dal sistema operativo può garantire il corretto salvataggio dei dati nel sistema, evitandone la perdita. Infine, l'interruzione dell'alimentazione è l'ultimo passaggio dello spegnimento per garantire che l'attrezzatura si arresti completamente ed eliminare i rischi per la sicurezza elettrica.
III. Riepilogo
Le procedure operative sicure del centro di lavoro verticale sono fondamentali per garantire il funzionamento sicuro dell'attrezzatura, la sicurezza degli operatori e la qualità della lavorazione. Gli operatori devono comprendere a fondo e rispettare rigorosamente ogni procedura operativa sicura, e nessun dettaglio, dall'indossare dispositivi di protezione individuale al funzionamento dell'attrezzatura, può essere ignorato. Solo in questo modo è possibile sfruttare appieno i vantaggi della lavorazione del centro di lavoro verticale, migliorare l'efficienza produttiva ed evitare incidenti. Le aziende dovrebbero inoltre rafforzare la formazione sulla sicurezza degli operatori, migliorarne la consapevolezza e le competenze operative e garantire la sicurezza della produzione e i vantaggi economici delle aziende.