Analisi del flusso di lavorazione di parti di precisione ad alta velocità nei centri di lavorazione
I. Introduzione
I centri di lavoro svolgono un ruolo cruciale nel campo della lavorazione di precisione ad alta velocità. Controllano le macchine utensili attraverso informazioni digitali, consentendo loro di eseguire automaticamente le attività di lavorazione specificate. Questo metodo di lavorazione può garantire un'accuratezza di lavorazione estremamente elevata e una qualità stabile, è facile da realizzare in modalità automatizzata e offre i vantaggi di un'elevata produttività e di un ciclo di produzione breve. Allo stesso tempo, può ridurre la quantità di apparecchiature di processo utilizzate, soddisfare le esigenze di rapido rinnovo e sostituzione dei prodotti ed è strettamente interconnesso con il CAD per ottenere la trasformazione dalla progettazione al prodotto finale. Per i tirocinanti che apprendono il flusso di lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità nei centri di lavoro, è di fondamentale importanza comprendere le connessioni tra ciascun processo e l'importanza di ogni fase. Questo articolo approfondirà l'intero flusso di lavorazione, dall'analisi del prodotto all'ispezione, e lo illustrerà attraverso casi specifici. I materiali dei casi sono pannelli bicolore o plexiglass.
I centri di lavoro svolgono un ruolo cruciale nel campo della lavorazione di precisione ad alta velocità. Controllano le macchine utensili attraverso informazioni digitali, consentendo loro di eseguire automaticamente le attività di lavorazione specificate. Questo metodo di lavorazione può garantire un'accuratezza di lavorazione estremamente elevata e una qualità stabile, è facile da realizzare in modalità automatizzata e offre i vantaggi di un'elevata produttività e di un ciclo di produzione breve. Allo stesso tempo, può ridurre la quantità di apparecchiature di processo utilizzate, soddisfare le esigenze di rapido rinnovo e sostituzione dei prodotti ed è strettamente interconnesso con il CAD per ottenere la trasformazione dalla progettazione al prodotto finale. Per i tirocinanti che apprendono il flusso di lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità nei centri di lavoro, è di fondamentale importanza comprendere le connessioni tra ciascun processo e l'importanza di ogni fase. Questo articolo approfondirà l'intero flusso di lavorazione, dall'analisi del prodotto all'ispezione, e lo illustrerà attraverso casi specifici. I materiali dei casi sono pannelli bicolore o plexiglass.
II. Analisi del prodotto
(A) Ottenere informazioni sulla composizione
L'analisi del prodotto è il punto di partenza dell'intero flusso di lavorazione. In questa fase, è necessario ottenere informazioni sufficienti sulla composizione. Per diverse tipologie di componenti, le fonti di informazioni sulla composizione sono numerose. Ad esempio, se si tratta di un componente strutturale meccanico, è necessario comprenderne la forma e le dimensioni, inclusi i dati dimensionali geometrici come lunghezza, larghezza, altezza, diametro del foro e diametro dell'albero. Questi dati determineranno la struttura di base della lavorazione successiva. Se si tratta di un componente con superfici curve complesse, come la pala di un motore aeronautico, sono necessari dati precisi sul contorno della superficie curva, che possono essere ottenuti tramite tecnologie avanzate come la scansione 3D. Inoltre, i requisiti di tolleranza dei componenti sono anch'essi una parte fondamentale delle informazioni sulla composizione, che stabiliscono l'intervallo di precisione della lavorazione, come la tolleranza dimensionale, la tolleranza di forma (rotondità, rettilineità, ecc.) e la tolleranza di posizione (parallelismo, perpendicolarità, ecc.).
(A) Ottenere informazioni sulla composizione
L'analisi del prodotto è il punto di partenza dell'intero flusso di lavorazione. In questa fase, è necessario ottenere informazioni sufficienti sulla composizione. Per diverse tipologie di componenti, le fonti di informazioni sulla composizione sono numerose. Ad esempio, se si tratta di un componente strutturale meccanico, è necessario comprenderne la forma e le dimensioni, inclusi i dati dimensionali geometrici come lunghezza, larghezza, altezza, diametro del foro e diametro dell'albero. Questi dati determineranno la struttura di base della lavorazione successiva. Se si tratta di un componente con superfici curve complesse, come la pala di un motore aeronautico, sono necessari dati precisi sul contorno della superficie curva, che possono essere ottenuti tramite tecnologie avanzate come la scansione 3D. Inoltre, i requisiti di tolleranza dei componenti sono anch'essi una parte fondamentale delle informazioni sulla composizione, che stabiliscono l'intervallo di precisione della lavorazione, come la tolleranza dimensionale, la tolleranza di forma (rotondità, rettilineità, ecc.) e la tolleranza di posizione (parallelismo, perpendicolarità, ecc.).
(B) Definizione dei requisiti di elaborazione
Oltre alle informazioni sulla composizione, anche i requisiti di lavorazione sono al centro dell'analisi del prodotto. Ciò include le caratteristiche dei materiali dei componenti. Le proprietà dei diversi materiali, come durezza, tenacità e duttilità, influenzeranno la scelta della tecnologia di lavorazione. Ad esempio, la lavorazione di componenti in acciaio legato ad alta durezza può richiedere l'uso di utensili da taglio e parametri di taglio speciali. Anche i requisiti di qualità superficiale sono un aspetto importante. Ad esempio, il requisito di rugosità superficiale è tale che per alcuni componenti ottici ad alta precisione potrebbe essere necessario raggiungere il livello nanometrico. Inoltre, esistono anche alcuni requisiti speciali, come la resistenza alla corrosione e all'usura dei componenti. Questi requisiti potrebbero richiedere processi di trattamento aggiuntivi dopo la lavorazione.
Oltre alle informazioni sulla composizione, anche i requisiti di lavorazione sono al centro dell'analisi del prodotto. Ciò include le caratteristiche dei materiali dei componenti. Le proprietà dei diversi materiali, come durezza, tenacità e duttilità, influenzeranno la scelta della tecnologia di lavorazione. Ad esempio, la lavorazione di componenti in acciaio legato ad alta durezza può richiedere l'uso di utensili da taglio e parametri di taglio speciali. Anche i requisiti di qualità superficiale sono un aspetto importante. Ad esempio, il requisito di rugosità superficiale è tale che per alcuni componenti ottici ad alta precisione potrebbe essere necessario raggiungere il livello nanometrico. Inoltre, esistono anche alcuni requisiti speciali, come la resistenza alla corrosione e all'usura dei componenti. Questi requisiti potrebbero richiedere processi di trattamento aggiuntivi dopo la lavorazione.
III. Progettazione grafica
(A) Base di progettazione basata sull'analisi del prodotto
La progettazione grafica si basa su un'analisi dettagliata del prodotto. Prendendo come esempio la lavorazione dei sigilli, innanzitutto, il font deve essere determinato in base ai requisiti di lavorazione. Se si tratta di un sigillo ufficiale formale, è possibile utilizzare il carattere Song standard o un'imitazione del carattere Song; se si tratta di un sigillo artistico, la selezione dei font è più diversificata e può includere caratteri tipografici, calligrafici, ecc., che hanno un tocco artistico. La dimensione del testo deve essere determinata in base alle dimensioni complessive e allo scopo del sigillo. Ad esempio, la dimensione del testo di un piccolo sigillo personale è relativamente piccola, mentre la dimensione del testo di un sigillo ufficiale aziendale di grandi dimensioni è relativamente grande. Anche il tipo di sigillo è fondamentale. Esistono diverse forme, come circolare, quadrata e ovale. Il design di ogni forma deve tenere conto del layout del testo interno e dei motivi.
(A) Base di progettazione basata sull'analisi del prodotto
La progettazione grafica si basa su un'analisi dettagliata del prodotto. Prendendo come esempio la lavorazione dei sigilli, innanzitutto, il font deve essere determinato in base ai requisiti di lavorazione. Se si tratta di un sigillo ufficiale formale, è possibile utilizzare il carattere Song standard o un'imitazione del carattere Song; se si tratta di un sigillo artistico, la selezione dei font è più diversificata e può includere caratteri tipografici, calligrafici, ecc., che hanno un tocco artistico. La dimensione del testo deve essere determinata in base alle dimensioni complessive e allo scopo del sigillo. Ad esempio, la dimensione del testo di un piccolo sigillo personale è relativamente piccola, mentre la dimensione del testo di un sigillo ufficiale aziendale di grandi dimensioni è relativamente grande. Anche il tipo di sigillo è fondamentale. Esistono diverse forme, come circolare, quadrata e ovale. Il design di ogni forma deve tenere conto del layout del testo interno e dei motivi.
(B) Creazione di grafica utilizzando software professionale
Dopo aver determinato questi elementi di base, è necessario utilizzare un software di progettazione grafica professionale per creare la grafica. Per la grafica bidimensionale semplice, è possibile utilizzare software come AutoCAD. Con questi software, è possibile disegnare con precisione il contorno del componente e impostare lo spessore, il colore, ecc. delle linee. Per la grafica tridimensionale complessa, è necessario utilizzare software di modellazione tridimensionale come SolidWorks e UG. Questi software possono creare modelli di componenti con superfici curve complesse e strutture solide e possono eseguire la progettazione parametrica, facilitando la modifica e l'ottimizzazione della grafica. Durante il processo di progettazione grafica, è necessario considerare anche i requisiti della tecnologia di elaborazione successiva. Ad esempio, per facilitare la generazione dei percorsi utensile, la grafica deve essere ragionevolmente stratificata e suddivisa in livelli.
Dopo aver determinato questi elementi di base, è necessario utilizzare un software di progettazione grafica professionale per creare la grafica. Per la grafica bidimensionale semplice, è possibile utilizzare software come AutoCAD. Con questi software, è possibile disegnare con precisione il contorno del componente e impostare lo spessore, il colore, ecc. delle linee. Per la grafica tridimensionale complessa, è necessario utilizzare software di modellazione tridimensionale come SolidWorks e UG. Questi software possono creare modelli di componenti con superfici curve complesse e strutture solide e possono eseguire la progettazione parametrica, facilitando la modifica e l'ottimizzazione della grafica. Durante il processo di progettazione grafica, è necessario considerare anche i requisiti della tecnologia di elaborazione successiva. Ad esempio, per facilitare la generazione dei percorsi utensile, la grafica deve essere ragionevolmente stratificata e suddivisa in livelli.
IV. Pianificazione del processo
(A) Pianificazione delle fasi di elaborazione da una prospettiva globale
La pianificazione del processo consiste nello stabilire ragionevolmente ogni fase di lavorazione da una prospettiva globale, basata su un'analisi approfondita dell'aspetto e dei requisiti di lavorazione del pezzo. Ciò richiede di considerare la sequenza di lavorazione, i metodi di lavorazione, gli utensili e le attrezzature da taglio da utilizzare. Per i componenti con più caratteristiche, è necessario determinare quale caratteristica lavorare per prima e quale successivamente. Ad esempio, per un componente con fori e piani, di solito il piano viene lavorato per primo per fornire una superficie di riferimento stabile per la successiva lavorazione dei fori. La scelta del metodo di lavorazione dipende dal materiale e dalla forma del componente. Ad esempio, per la lavorazione di superfici circolari esterne, si può optare per tornitura, rettifica, ecc.; per la lavorazione di fori interni, si può optare per foratura, alesatura, ecc.
(A) Pianificazione delle fasi di elaborazione da una prospettiva globale
La pianificazione del processo consiste nello stabilire ragionevolmente ogni fase di lavorazione da una prospettiva globale, basata su un'analisi approfondita dell'aspetto e dei requisiti di lavorazione del pezzo. Ciò richiede di considerare la sequenza di lavorazione, i metodi di lavorazione, gli utensili e le attrezzature da taglio da utilizzare. Per i componenti con più caratteristiche, è necessario determinare quale caratteristica lavorare per prima e quale successivamente. Ad esempio, per un componente con fori e piani, di solito il piano viene lavorato per primo per fornire una superficie di riferimento stabile per la successiva lavorazione dei fori. La scelta del metodo di lavorazione dipende dal materiale e dalla forma del componente. Ad esempio, per la lavorazione di superfici circolari esterne, si può optare per tornitura, rettifica, ecc.; per la lavorazione di fori interni, si può optare per foratura, alesatura, ecc.
(B) Selezione di utensili e dispositivi di taglio appropriati
La selezione degli utensili da taglio e delle attrezzature è una parte importante della pianificazione del processo. Esistono vari tipi di utensili da taglio, tra cui utensili di tornitura, fresatura, punte da trapano, alesatrici, ecc., e ogni tipo di utensile da taglio ha modelli e parametri diversi. Nella scelta degli utensili da taglio, è necessario considerare fattori come il materiale del pezzo, la precisione di lavorazione e la qualità della superficie di lavorazione. Ad esempio, gli utensili da taglio in acciaio rapido possono essere utilizzati per la lavorazione di componenti in lega di alluminio, mentre gli utensili da taglio in metallo duro o in ceramica sono necessari per la lavorazione di componenti in acciaio temprato. La funzione delle attrezzature è quella di fissare il pezzo in lavorazione per garantirne la stabilità e la precisione durante il processo di lavorazione. I tipi di attrezzature più comuni includono mandrini a tre griffe, mandrini a quattro griffe e pinze a bocca piatta. Per i pezzi con forme irregolari, potrebbe essere necessario progettare attrezzature speciali. Nella pianificazione del processo, è necessario selezionare attrezzature appropriate in base alla forma e ai requisiti di lavorazione del pezzo per garantire che il pezzo non venga spostato o deformato durante il processo di lavorazione.
La selezione degli utensili da taglio e delle attrezzature è una parte importante della pianificazione del processo. Esistono vari tipi di utensili da taglio, tra cui utensili di tornitura, fresatura, punte da trapano, alesatrici, ecc., e ogni tipo di utensile da taglio ha modelli e parametri diversi. Nella scelta degli utensili da taglio, è necessario considerare fattori come il materiale del pezzo, la precisione di lavorazione e la qualità della superficie di lavorazione. Ad esempio, gli utensili da taglio in acciaio rapido possono essere utilizzati per la lavorazione di componenti in lega di alluminio, mentre gli utensili da taglio in metallo duro o in ceramica sono necessari per la lavorazione di componenti in acciaio temprato. La funzione delle attrezzature è quella di fissare il pezzo in lavorazione per garantirne la stabilità e la precisione durante il processo di lavorazione. I tipi di attrezzature più comuni includono mandrini a tre griffe, mandrini a quattro griffe e pinze a bocca piatta. Per i pezzi con forme irregolari, potrebbe essere necessario progettare attrezzature speciali. Nella pianificazione del processo, è necessario selezionare attrezzature appropriate in base alla forma e ai requisiti di lavorazione del pezzo per garantire che il pezzo non venga spostato o deformato durante il processo di lavorazione.
V. Generazione del percorso
(A) Implementazione della pianificazione dei processi tramite software
La generazione del percorso è il processo di implementazione specifica della pianificazione del processo tramite software. In questo processo, la grafica progettata e i parametri di processo pianificati devono essere inseriti in software di programmazione a controllo numerico come MasterCAM e Cimatron. Questi software genereranno percorsi utensile in base alle informazioni in ingresso. Durante la generazione dei percorsi utensile, è necessario considerare fattori quali il tipo, le dimensioni e i parametri di taglio degli utensili. Ad esempio, per la fresatura, è necessario impostare il diametro, la velocità di rotazione, l'avanzamento e la profondità di taglio dell'utensile di fresatura. Il software calcolerà la traiettoria di movimento dell'utensile sul pezzo in base a questi parametri e genererà i corrispondenti codici G e M. Questi codici guideranno la macchina utensile durante la lavorazione.
(A) Implementazione della pianificazione dei processi tramite software
La generazione del percorso è il processo di implementazione specifica della pianificazione del processo tramite software. In questo processo, la grafica progettata e i parametri di processo pianificati devono essere inseriti in software di programmazione a controllo numerico come MasterCAM e Cimatron. Questi software genereranno percorsi utensile in base alle informazioni in ingresso. Durante la generazione dei percorsi utensile, è necessario considerare fattori quali il tipo, le dimensioni e i parametri di taglio degli utensili. Ad esempio, per la fresatura, è necessario impostare il diametro, la velocità di rotazione, l'avanzamento e la profondità di taglio dell'utensile di fresatura. Il software calcolerà la traiettoria di movimento dell'utensile sul pezzo in base a questi parametri e genererà i corrispondenti codici G e M. Questi codici guideranno la macchina utensile durante la lavorazione.
(B) Ottimizzazione dei parametri del percorso utensile
Allo stesso tempo, i parametri del percorso utensile vengono ottimizzati tramite l'impostazione dei parametri. L'ottimizzazione del percorso utensile può migliorare l'efficienza di lavorazione, ridurre i costi e migliorare la qualità della lavorazione. Ad esempio, il tempo di lavorazione può essere ridotto regolando i parametri di taglio, garantendo al contempo la precisione di lavorazione. Un percorso utensile ragionevole dovrebbe ridurre al minimo la corsa a vuoto e mantenere l'utensile in movimento continuo durante il processo di lavorazione. Inoltre, l'usura dell'utensile può essere ridotta ottimizzando il percorso utensile e prolungandone la durata utile. Ad esempio, adottando una sequenza e una direzione di taglio ragionevoli, è possibile evitare che l'utensile entri e esca frequentemente durante il processo di lavorazione, riducendo l'impatto sull'utensile stesso.
Allo stesso tempo, i parametri del percorso utensile vengono ottimizzati tramite l'impostazione dei parametri. L'ottimizzazione del percorso utensile può migliorare l'efficienza di lavorazione, ridurre i costi e migliorare la qualità della lavorazione. Ad esempio, il tempo di lavorazione può essere ridotto regolando i parametri di taglio, garantendo al contempo la precisione di lavorazione. Un percorso utensile ragionevole dovrebbe ridurre al minimo la corsa a vuoto e mantenere l'utensile in movimento continuo durante il processo di lavorazione. Inoltre, l'usura dell'utensile può essere ridotta ottimizzando il percorso utensile e prolungandone la durata utile. Ad esempio, adottando una sequenza e una direzione di taglio ragionevoli, è possibile evitare che l'utensile entri e esca frequentemente durante il processo di lavorazione, riducendo l'impatto sull'utensile stesso.
VI. Simulazione del percorso
(A) Verifica di possibili problemi
Una volta generato il percorso, di solito non si ha una percezione intuitiva delle sue prestazioni finali sulla macchina utensile. La simulazione del percorso serve a verificare eventuali problemi in modo da ridurre il tasso di scarto della lavorazione effettiva. Durante il processo di simulazione del percorso, viene generalmente verificato l'effetto sull'aspetto del pezzo. Attraverso la simulazione, si può verificare se la superficie del pezzo lavorato è liscia, se sono presenti segni di utensile, graffi e altri difetti. Allo stesso tempo, è necessario verificare se vi siano sovratagli o sottotagli. Il sovratagli farà sì che le dimensioni del pezzo siano inferiori a quelle progettate, influenzandone le prestazioni; il sottotagli aumenterà le dimensioni del pezzo e potrebbe richiedere una lavorazione secondaria.
(A) Verifica di possibili problemi
Una volta generato il percorso, di solito non si ha una percezione intuitiva delle sue prestazioni finali sulla macchina utensile. La simulazione del percorso serve a verificare eventuali problemi in modo da ridurre il tasso di scarto della lavorazione effettiva. Durante il processo di simulazione del percorso, viene generalmente verificato l'effetto sull'aspetto del pezzo. Attraverso la simulazione, si può verificare se la superficie del pezzo lavorato è liscia, se sono presenti segni di utensile, graffi e altri difetti. Allo stesso tempo, è necessario verificare se vi siano sovratagli o sottotagli. Il sovratagli farà sì che le dimensioni del pezzo siano inferiori a quelle progettate, influenzandone le prestazioni; il sottotagli aumenterà le dimensioni del pezzo e potrebbe richiedere una lavorazione secondaria.
(B) Valutazione della razionalità della pianificazione dei processi
Inoltre, è necessario valutare se la pianificazione del processo del percorso è ragionevole. Ad esempio, è necessario verificare se nel percorso utensile siano presenti curve irragionevoli, arresti improvvisi, ecc. Queste situazioni possono causare danni all'utensile da taglio e una riduzione della precisione di lavorazione. Attraverso la simulazione del percorso, la pianificazione del processo può essere ulteriormente ottimizzata e il percorso utensile e i parametri di lavorazione possono essere regolati per garantire che il pezzo possa essere lavorato correttamente durante il processo di lavorazione effettivo e che la qualità della lavorazione sia garantita.
Inoltre, è necessario valutare se la pianificazione del processo del percorso è ragionevole. Ad esempio, è necessario verificare se nel percorso utensile siano presenti curve irragionevoli, arresti improvvisi, ecc. Queste situazioni possono causare danni all'utensile da taglio e una riduzione della precisione di lavorazione. Attraverso la simulazione del percorso, la pianificazione del processo può essere ulteriormente ottimizzata e il percorso utensile e i parametri di lavorazione possono essere regolati per garantire che il pezzo possa essere lavorato correttamente durante il processo di lavorazione effettivo e che la qualità della lavorazione sia garantita.
VII. Uscita del percorso
(A) Il collegamento tra software e macchina utensile
L'output del percorso è un passaggio necessario per l'implementazione della programmazione del software sulla macchina utensile. Stabilisce una connessione tra il software e la macchina utensile. Durante il processo di output del percorso, i codici G e M generati devono essere trasmessi al sistema di controllo della macchina utensile tramite metodi di trasmissione specifici. I metodi di trasmissione più comuni includono la comunicazione tramite porta seriale RS232, la comunicazione Ethernet e la trasmissione tramite interfaccia USB. Durante il processo di trasmissione, è necessario garantire l'accuratezza e l'integrità dei codici per evitare perdite o errori.
(A) Il collegamento tra software e macchina utensile
L'output del percorso è un passaggio necessario per l'implementazione della programmazione del software sulla macchina utensile. Stabilisce una connessione tra il software e la macchina utensile. Durante il processo di output del percorso, i codici G e M generati devono essere trasmessi al sistema di controllo della macchina utensile tramite metodi di trasmissione specifici. I metodi di trasmissione più comuni includono la comunicazione tramite porta seriale RS232, la comunicazione Ethernet e la trasmissione tramite interfaccia USB. Durante il processo di trasmissione, è necessario garantire l'accuratezza e l'integrità dei codici per evitare perdite o errori.
(B) Comprensione della post-elaborazione del percorso utensile
Per i tirocinanti con esperienza professionale nel controllo numerico, l'output del percorso può essere inteso come la post-elaborazione del percorso utensile. Lo scopo della post-elaborazione è convertire i codici generati dal software di programmazione del controllo numerico generico in codici riconoscibili dal sistema di controllo di una specifica macchina utensile. Diversi tipi di sistemi di controllo delle macchine utensili hanno requisiti diversi per il formato e le istruzioni dei codici, quindi è necessaria la post-elaborazione. Durante il processo di post-elaborazione, è necessario effettuare impostazioni in base a fattori quali il modello della macchina utensile e il tipo di sistema di controllo per garantire che i codici di output possano controllare correttamente la macchina utensile da elaborare.
Per i tirocinanti con esperienza professionale nel controllo numerico, l'output del percorso può essere inteso come la post-elaborazione del percorso utensile. Lo scopo della post-elaborazione è convertire i codici generati dal software di programmazione del controllo numerico generico in codici riconoscibili dal sistema di controllo di una specifica macchina utensile. Diversi tipi di sistemi di controllo delle macchine utensili hanno requisiti diversi per il formato e le istruzioni dei codici, quindi è necessaria la post-elaborazione. Durante il processo di post-elaborazione, è necessario effettuare impostazioni in base a fattori quali il modello della macchina utensile e il tipo di sistema di controllo per garantire che i codici di output possano controllare correttamente la macchina utensile da elaborare.
VIII. Elaborazione
(A) Preparazione della macchina utensile e impostazione dei parametri
Dopo aver completato l'output del percorso, si entra nella fase di lavorazione. Innanzitutto, è necessario preparare la macchina utensile, verificando che ogni sua parte sia a posto, ad esempio se il mandrino, la guida e la vite di serraggio funzionano correttamente. Successivamente, è necessario impostare i parametri della macchina utensile in base ai requisiti di lavorazione, come la velocità di rotazione del mandrino, l'avanzamento e la profondità di taglio. Questi parametri devono essere coerenti con quelli impostati durante il processo di generazione del percorso per garantire che la lavorazione proceda secondo il percorso utensile predeterminato. Allo stesso tempo, il pezzo deve essere installato correttamente sul dispositivo di fissaggio per garantirne la precisione di posizionamento.
(A) Preparazione della macchina utensile e impostazione dei parametri
Dopo aver completato l'output del percorso, si entra nella fase di lavorazione. Innanzitutto, è necessario preparare la macchina utensile, verificando che ogni sua parte sia a posto, ad esempio se il mandrino, la guida e la vite di serraggio funzionano correttamente. Successivamente, è necessario impostare i parametri della macchina utensile in base ai requisiti di lavorazione, come la velocità di rotazione del mandrino, l'avanzamento e la profondità di taglio. Questi parametri devono essere coerenti con quelli impostati durante il processo di generazione del percorso per garantire che la lavorazione proceda secondo il percorso utensile predeterminato. Allo stesso tempo, il pezzo deve essere installato correttamente sul dispositivo di fissaggio per garantirne la precisione di posizionamento.
(B) Monitoraggio e adeguamento del processo di elaborazione
Durante il processo di lavorazione, è necessario monitorare lo stato di funzionamento della macchina utensile. Attraverso il display della macchina utensile, è possibile osservare in tempo reale le variazioni dei parametri di lavorazione, come il carico sul mandrino e la forza di taglio. Se viene rilevato un parametro anomalo, come un carico eccessivo sul mandrino, potrebbe essere causato da fattori quali l'usura dell'utensile e parametri di taglio irragionevoli, e deve essere regolato immediatamente. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione al rumore e alle vibrazioni del processo di lavorazione. Rumori e vibrazioni anomali possono indicare un problema con la macchina utensile o l'utensile da taglio. Durante il processo di lavorazione, è necessario anche campionare e ispezionare la qualità della lavorazione, ad esempio utilizzando strumenti di misura per misurare le dimensioni di lavorazione e osservando la qualità superficiale della lavorazione, individuando tempestivamente i problemi e adottando misure per migliorarli.
Durante il processo di lavorazione, è necessario monitorare lo stato di funzionamento della macchina utensile. Attraverso il display della macchina utensile, è possibile osservare in tempo reale le variazioni dei parametri di lavorazione, come il carico sul mandrino e la forza di taglio. Se viene rilevato un parametro anomalo, come un carico eccessivo sul mandrino, potrebbe essere causato da fattori quali l'usura dell'utensile e parametri di taglio irragionevoli, e deve essere regolato immediatamente. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione al rumore e alle vibrazioni del processo di lavorazione. Rumori e vibrazioni anomali possono indicare un problema con la macchina utensile o l'utensile da taglio. Durante il processo di lavorazione, è necessario anche campionare e ispezionare la qualità della lavorazione, ad esempio utilizzando strumenti di misura per misurare le dimensioni di lavorazione e osservando la qualità superficiale della lavorazione, individuando tempestivamente i problemi e adottando misure per migliorarli.
IX. Ispezione
(A) Utilizzo di più mezzi di ispezione
L'ispezione è l'ultima fase dell'intero flusso di lavorazione ed è anche un passaggio cruciale per garantire la qualità del prodotto. Durante il processo di ispezione, è necessario utilizzare diversi strumenti di controllo. Per il controllo della precisione dimensionale, è possibile utilizzare strumenti di misura come calibri a corsoio, micrometri e strumenti di misura a tre coordinate. I calibri a corsoio e i micrometri sono adatti per misurare dimensioni lineari semplici, mentre gli strumenti di misura a tre coordinate possono misurare con precisione le dimensioni tridimensionali e gli errori di forma di componenti complessi. Per il controllo della qualità superficiale, è possibile utilizzare un rugosimetro per misurare la rugosità superficiale e un microscopio ottico o elettronico per osservare la morfologia microscopica della superficie, verificando la presenza di crepe, pori e altri difetti.
(A) Utilizzo di più mezzi di ispezione
L'ispezione è l'ultima fase dell'intero flusso di lavorazione ed è anche un passaggio cruciale per garantire la qualità del prodotto. Durante il processo di ispezione, è necessario utilizzare diversi strumenti di controllo. Per il controllo della precisione dimensionale, è possibile utilizzare strumenti di misura come calibri a corsoio, micrometri e strumenti di misura a tre coordinate. I calibri a corsoio e i micrometri sono adatti per misurare dimensioni lineari semplici, mentre gli strumenti di misura a tre coordinate possono misurare con precisione le dimensioni tridimensionali e gli errori di forma di componenti complessi. Per il controllo della qualità superficiale, è possibile utilizzare un rugosimetro per misurare la rugosità superficiale e un microscopio ottico o elettronico per osservare la morfologia microscopica della superficie, verificando la presenza di crepe, pori e altri difetti.
(B) Valutazione della qualità e feedback
In base ai risultati dell'ispezione, viene valutata la qualità del prodotto. Se la qualità del prodotto soddisfa i requisiti di progettazione, può essere avviato al processo successivo o confezionato e immagazzinato. Se la qualità del prodotto non soddisfa i requisiti, è necessario analizzarne le cause. Ciò può essere dovuto a problemi di processo, problemi agli utensili, problemi alle macchine utensili, ecc. durante il processo di lavorazione. È necessario adottare misure di miglioramento, come la regolazione dei parametri di processo, la sostituzione degli utensili, la riparazione delle macchine utensili, ecc., e quindi il pezzo viene rilavorato fino a quando la qualità del prodotto non è qualificata. Allo stesso tempo, i risultati dell'ispezione devono essere reintegrati nel flusso di lavorazione precedente per fornire una base per l'ottimizzazione del processo e il miglioramento della qualità.
In base ai risultati dell'ispezione, viene valutata la qualità del prodotto. Se la qualità del prodotto soddisfa i requisiti di progettazione, può essere avviato al processo successivo o confezionato e immagazzinato. Se la qualità del prodotto non soddisfa i requisiti, è necessario analizzarne le cause. Ciò può essere dovuto a problemi di processo, problemi agli utensili, problemi alle macchine utensili, ecc. durante il processo di lavorazione. È necessario adottare misure di miglioramento, come la regolazione dei parametri di processo, la sostituzione degli utensili, la riparazione delle macchine utensili, ecc., e quindi il pezzo viene rilavorato fino a quando la qualità del prodotto non è qualificata. Allo stesso tempo, i risultati dell'ispezione devono essere reintegrati nel flusso di lavorazione precedente per fornire una base per l'ottimizzazione del processo e il miglioramento della qualità.
X. Riepilogo
Il flusso di lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità nei centri di lavoro è un sistema complesso e rigoroso. Ogni fase, dall'analisi del prodotto all'ispezione, è interconnessa e si influenza reciprocamente. Solo comprendendo a fondo il significato e i metodi operativi di ogni fase e prestando attenzione alla connessione tra le fasi, i componenti di precisione ad alta velocità possono essere lavorati in modo efficiente e di alta qualità. I tirocinanti dovrebbero accumulare esperienza e migliorare le competenze di lavorazione combinando apprendimento teorico e attività pratica durante il processo di apprendimento, per soddisfare le esigenze della produzione moderna per la lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità. Nel frattempo, con il continuo sviluppo della scienza e della tecnologia, la tecnologia dei centri di lavoro viene costantemente aggiornata e anche il flusso di lavorazione deve essere costantemente ottimizzato e migliorato per migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione, ridurre i costi e promuovere lo sviluppo dell'industria manifatturiera.
Il flusso di lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità nei centri di lavoro è un sistema complesso e rigoroso. Ogni fase, dall'analisi del prodotto all'ispezione, è interconnessa e si influenza reciprocamente. Solo comprendendo a fondo il significato e i metodi operativi di ogni fase e prestando attenzione alla connessione tra le fasi, i componenti di precisione ad alta velocità possono essere lavorati in modo efficiente e di alta qualità. I tirocinanti dovrebbero accumulare esperienza e migliorare le competenze di lavorazione combinando apprendimento teorico e attività pratica durante il processo di apprendimento, per soddisfare le esigenze della produzione moderna per la lavorazione di componenti di precisione ad alta velocità. Nel frattempo, con il continuo sviluppo della scienza e della tecnologia, la tecnologia dei centri di lavoro viene costantemente aggiornata e anche il flusso di lavorazione deve essere costantemente ottimizzato e migliorato per migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione, ridurre i costi e promuovere lo sviluppo dell'industria manifatturiera.