“Spiegazione dettagliata dei metodi di base per l'analisi dei guasti delle macchine utensili CNC”
Essendo un'attrezzatura chiave nella produzione moderna, il funzionamento efficiente e preciso delle macchine utensili CNC è fondamentale per la produzione. Tuttavia, durante l'uso, possono verificarsi diversi guasti nelle macchine utensili CNC, che incidono sull'avanzamento della produzione e sulla qualità del prodotto. Pertanto, la padronanza di metodi efficaci di analisi dei guasti è di grande importanza per la riparazione e la manutenzione delle macchine utensili CNC. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata ai metodi di base per l'analisi dei guasti delle macchine utensili CNC.
I. Metodo di analisi convenzionale
Il metodo di analisi convenzionale è il metodo di base per l'analisi dei guasti delle macchine utensili CNC. Eseguendo ispezioni di routine sulle parti meccaniche, elettriche e idrauliche della macchina utensile, è possibile determinare la causa del guasto.
Controllare le specifiche dell'alimentatore
Tensione: assicurarsi che la tensione di alimentazione soddisfi i requisiti della macchina utensile CNC. Una tensione troppo alta o troppo bassa può causare guasti alla macchina utensile, come danni ai componenti elettrici e instabilità del sistema di controllo.
Frequenza: anche la frequenza dell'alimentatore deve soddisfare i requisiti della macchina utensile. Diverse macchine utensili CNC possono avere requisiti di frequenza diversi, generalmente 50 Hz o 60 Hz.
Sequenza di fase: la sequenza di fase dell'alimentazione trifase deve essere corretta; in caso contrario, il motore potrebbe invertirsi o non avviarsi.
Capacità: la capacità dell'alimentatore deve essere sufficiente a soddisfare i requisiti di potenza della macchina utensile CNC. Se la capacità dell'alimentatore è insufficiente, potrebbero verificarsi cadute di tensione, sovraccarichi del motore e altri problemi.
Controlla lo stato della connessione
I collegamenti del servoazionamento CNC, dell'azionamento del mandrino, del motore e dei segnali di ingresso/uscita devono essere corretti e affidabili. Verificare che i connettori non siano allentati o abbiano un contatto difettoso e che i cavi non siano danneggiati o in cortocircuito.
Garantire la correttezza del collegamento è fondamentale per il normale funzionamento della macchina utensile. Collegamenti errati possono causare errori di trasmissione del segnale e la fuoriuscita del motore.
Controllare i circuiti stampati
I circuiti stampati di dispositivi come i servoazionamenti CNC devono essere installati saldamente e non devono presentare parti allentate. I circuiti stampati allentati possono causare interruzioni del segnale e guasti elettrici.
Controllare regolarmente lo stato di installazione dei circuiti stampati e individuare e risolvere tempestivamente i problemi può evitare il verificarsi di guasti.
Controllare i terminali di impostazione e i potenziometri
Verificare che le impostazioni e le regolazioni dei terminali di impostazione e dei potenziometri del servoazionamento CNC, dell'azionamento del mandrino e di altri componenti siano corrette. Impostazioni errate possono comportare una riduzione delle prestazioni della macchina utensile e della precisione di lavorazione.
Quando si effettuano impostazioni e regolazioni, è necessario attenersi scrupolosamente al manuale operativo della macchina utensile per garantire la precisione dei parametri.
Controllare i componenti idraulici, pneumatici e di lubrificazione
Verificare che la pressione dell'olio, la pressione dell'aria, ecc. dei componenti idraulici, pneumatici e di lubrificazione soddisfino i requisiti della macchina utensile. Una pressione dell'olio e dell'aria inadeguata può causare movimenti instabili della macchina utensile e una riduzione della precisione.
L'ispezione e la manutenzione regolari dei sistemi idraulici, pneumatici e di lubrificazione per garantirne il normale funzionamento possono prolungare la durata utile della macchina utensile.
Controllare i componenti elettrici e le parti meccaniche
Verificare la presenza di danni evidenti ai componenti elettrici e alle parti meccaniche. Ad esempio, bruciature o crepe nei componenti elettrici, usura e deformazione delle parti meccaniche, ecc.
Le parti danneggiate devono essere sostituite tempestivamente per evitare l'espansione dei guasti.
Il metodo di analisi convenzionale è il metodo di base per l'analisi dei guasti delle macchine utensili CNC. Eseguendo ispezioni di routine sulle parti meccaniche, elettriche e idrauliche della macchina utensile, è possibile determinare la causa del guasto.
Controllare le specifiche dell'alimentatore
Tensione: assicurarsi che la tensione di alimentazione soddisfi i requisiti della macchina utensile CNC. Una tensione troppo alta o troppo bassa può causare guasti alla macchina utensile, come danni ai componenti elettrici e instabilità del sistema di controllo.
Frequenza: anche la frequenza dell'alimentatore deve soddisfare i requisiti della macchina utensile. Diverse macchine utensili CNC possono avere requisiti di frequenza diversi, generalmente 50 Hz o 60 Hz.
Sequenza di fase: la sequenza di fase dell'alimentazione trifase deve essere corretta; in caso contrario, il motore potrebbe invertirsi o non avviarsi.
Capacità: la capacità dell'alimentatore deve essere sufficiente a soddisfare i requisiti di potenza della macchina utensile CNC. Se la capacità dell'alimentatore è insufficiente, potrebbero verificarsi cadute di tensione, sovraccarichi del motore e altri problemi.
Controlla lo stato della connessione
I collegamenti del servoazionamento CNC, dell'azionamento del mandrino, del motore e dei segnali di ingresso/uscita devono essere corretti e affidabili. Verificare che i connettori non siano allentati o abbiano un contatto difettoso e che i cavi non siano danneggiati o in cortocircuito.
Garantire la correttezza del collegamento è fondamentale per il normale funzionamento della macchina utensile. Collegamenti errati possono causare errori di trasmissione del segnale e la fuoriuscita del motore.
Controllare i circuiti stampati
I circuiti stampati di dispositivi come i servoazionamenti CNC devono essere installati saldamente e non devono presentare parti allentate. I circuiti stampati allentati possono causare interruzioni del segnale e guasti elettrici.
Controllare regolarmente lo stato di installazione dei circuiti stampati e individuare e risolvere tempestivamente i problemi può evitare il verificarsi di guasti.
Controllare i terminali di impostazione e i potenziometri
Verificare che le impostazioni e le regolazioni dei terminali di impostazione e dei potenziometri del servoazionamento CNC, dell'azionamento del mandrino e di altri componenti siano corrette. Impostazioni errate possono comportare una riduzione delle prestazioni della macchina utensile e della precisione di lavorazione.
Quando si effettuano impostazioni e regolazioni, è necessario attenersi scrupolosamente al manuale operativo della macchina utensile per garantire la precisione dei parametri.
Controllare i componenti idraulici, pneumatici e di lubrificazione
Verificare che la pressione dell'olio, la pressione dell'aria, ecc. dei componenti idraulici, pneumatici e di lubrificazione soddisfino i requisiti della macchina utensile. Una pressione dell'olio e dell'aria inadeguata può causare movimenti instabili della macchina utensile e una riduzione della precisione.
L'ispezione e la manutenzione regolari dei sistemi idraulici, pneumatici e di lubrificazione per garantirne il normale funzionamento possono prolungare la durata utile della macchina utensile.
Controllare i componenti elettrici e le parti meccaniche
Verificare la presenza di danni evidenti ai componenti elettrici e alle parti meccaniche. Ad esempio, bruciature o crepe nei componenti elettrici, usura e deformazione delle parti meccaniche, ecc.
Le parti danneggiate devono essere sostituite tempestivamente per evitare l'espansione dei guasti.
II. Metodo di analisi dell'azione
Il metodo di analisi delle azioni è un metodo per individuare le parti difettose con azioni scadenti e per risalire alla causa principale del guasto osservando e monitorando le azioni effettive della macchina utensile.
Diagnosi dei guasti delle parti di controllo idrauliche e pneumatiche
Le parti controllate da sistemi idraulici e pneumatici, come il cambio utensile automatico, il dispositivo di cambio tavolo, il dispositivo di fissaggio e di trasmissione, possono determinare la causa del guasto attraverso la diagnosi dell'azione.
Verificare se il funzionamento di questi dispositivi è fluido e preciso e se si verificano rumori anomali, vibrazioni, ecc. Se si riscontrano anomalie, è possibile ispezionare ulteriormente la pressione, il flusso, le valvole e altri componenti dei sistemi idraulici e pneumatici per determinare la posizione specifica del guasto.
Fasi della diagnosi di azione
Per prima cosa, osservare il funzionamento complessivo della macchina utensile per determinare se ci sono anomalie evidenti.
Quindi, per specifiche parti difettose, restringere gradualmente l'intervallo di ispezione e osservare le azioni di ciascun componente.
Infine, analizzando le ragioni delle azioni sbagliate, si determina la causa principale dell'errore.
Il metodo di analisi delle azioni è un metodo per individuare le parti difettose con azioni scadenti e per risalire alla causa principale del guasto osservando e monitorando le azioni effettive della macchina utensile.
Diagnosi dei guasti delle parti di controllo idrauliche e pneumatiche
Le parti controllate da sistemi idraulici e pneumatici, come il cambio utensile automatico, il dispositivo di cambio tavolo, il dispositivo di fissaggio e di trasmissione, possono determinare la causa del guasto attraverso la diagnosi dell'azione.
Verificare se il funzionamento di questi dispositivi è fluido e preciso e se si verificano rumori anomali, vibrazioni, ecc. Se si riscontrano anomalie, è possibile ispezionare ulteriormente la pressione, il flusso, le valvole e altri componenti dei sistemi idraulici e pneumatici per determinare la posizione specifica del guasto.
Fasi della diagnosi di azione
Per prima cosa, osservare il funzionamento complessivo della macchina utensile per determinare se ci sono anomalie evidenti.
Quindi, per specifiche parti difettose, restringere gradualmente l'intervallo di ispezione e osservare le azioni di ciascun componente.
Infine, analizzando le ragioni delle azioni sbagliate, si determina la causa principale dell'errore.
III. Metodo di analisi dello stato
Il metodo di analisi dello stato è un metodo per determinare la causa del guasto monitorando lo stato di funzionamento degli elementi di azionamento. È il più ampiamente utilizzato nella riparazione di macchine utensili CNC.
Monitoraggio dei parametri principali
Nei moderni sistemi CNC, i parametri principali di componenti quali il sistema di alimentazione servo, il sistema di azionamento del mandrino e il modulo di potenza possono essere rilevati in modo dinamico e statico.
Questi parametri includono tensione di ingresso/uscita, corrente di ingresso/uscita, velocità data/effettiva, condizioni di carico effettive nella posizione, ecc. Monitorando questi parametri, è possibile comprendere lo stato operativo della macchina utensile e individuare tempestivamente eventuali guasti.
Ispezione dei segnali interni
Tutti i segnali di input/output del sistema CNC, incluso lo stato dei relè interni, dei timer, ecc., possono essere controllati anche tramite i parametri diagnostici del sistema CNC.
Controllare lo stato dei segnali interni può aiutare a determinare la posizione specifica del guasto. Ad esempio, se un relè non funziona correttamente, una determinata funzione potrebbe non essere eseguita.
Vantaggi del metodo di analisi dello stato
Il metodo di analisi dello stato può individuare rapidamente la causa del guasto basandosi sullo stato interno del sistema, senza strumenti e apparecchiature.
Il personale addetto alla manutenzione deve essere esperto nel metodo di analisi dello stato, in modo da poter valutare rapidamente e accuratamente la causa del guasto quando si verifica.
Il metodo di analisi dello stato è un metodo per determinare la causa del guasto monitorando lo stato di funzionamento degli elementi di azionamento. È il più ampiamente utilizzato nella riparazione di macchine utensili CNC.
Monitoraggio dei parametri principali
Nei moderni sistemi CNC, i parametri principali di componenti quali il sistema di alimentazione servo, il sistema di azionamento del mandrino e il modulo di potenza possono essere rilevati in modo dinamico e statico.
Questi parametri includono tensione di ingresso/uscita, corrente di ingresso/uscita, velocità data/effettiva, condizioni di carico effettive nella posizione, ecc. Monitorando questi parametri, è possibile comprendere lo stato operativo della macchina utensile e individuare tempestivamente eventuali guasti.
Ispezione dei segnali interni
Tutti i segnali di input/output del sistema CNC, incluso lo stato dei relè interni, dei timer, ecc., possono essere controllati anche tramite i parametri diagnostici del sistema CNC.
Controllare lo stato dei segnali interni può aiutare a determinare la posizione specifica del guasto. Ad esempio, se un relè non funziona correttamente, una determinata funzione potrebbe non essere eseguita.
Vantaggi del metodo di analisi dello stato
Il metodo di analisi dello stato può individuare rapidamente la causa del guasto basandosi sullo stato interno del sistema, senza strumenti e apparecchiature.
Il personale addetto alla manutenzione deve essere esperto nel metodo di analisi dello stato, in modo da poter valutare rapidamente e accuratamente la causa del guasto quando si verifica.
IV. Metodo di analisi delle operazioni e della programmazione
Il metodo di analisi del funzionamento e della programmazione è un metodo per confermare la causa del guasto eseguendo determinate operazioni speciali o compilando segmenti speciali del programma di prova.
Rilevamento di azioni e funzioni
Rilevare azioni e funzioni mediante metodi quali l'esecuzione manuale in un unico passaggio di azioni di cambio utensile automatico e di scambio automatico del tavolo di lavoro, nonché l'esecuzione di istruzioni di elaborazione con una singola funzione.
Queste operazioni possono aiutare a determinare la posizione specifica e la causa del guasto. Ad esempio, se il cambio utensile automatico non funziona correttamente, è possibile eseguire manualmente il cambio utensile passo dopo passo per verificare se si tratta di un problema meccanico o elettrico.
Verifica della correttezza della compilazione del programma
Anche la verifica della correttezza della compilazione del programma è un aspetto importante del metodo di analisi operativa e di programmazione. Una compilazione errata del programma può causare diversi guasti alla macchina utensile, come dimensioni di lavorazione errate e danni all'utensile.
Controllando la grammatica e la logica del programma, è possibile individuare e correggere tempestivamente eventuali errori.
Il metodo di analisi del funzionamento e della programmazione è un metodo per confermare la causa del guasto eseguendo determinate operazioni speciali o compilando segmenti speciali del programma di prova.
Rilevamento di azioni e funzioni
Rilevare azioni e funzioni mediante metodi quali l'esecuzione manuale in un unico passaggio di azioni di cambio utensile automatico e di scambio automatico del tavolo di lavoro, nonché l'esecuzione di istruzioni di elaborazione con una singola funzione.
Queste operazioni possono aiutare a determinare la posizione specifica e la causa del guasto. Ad esempio, se il cambio utensile automatico non funziona correttamente, è possibile eseguire manualmente il cambio utensile passo dopo passo per verificare se si tratta di un problema meccanico o elettrico.
Verifica della correttezza della compilazione del programma
Anche la verifica della correttezza della compilazione del programma è un aspetto importante del metodo di analisi operativa e di programmazione. Una compilazione errata del programma può causare diversi guasti alla macchina utensile, come dimensioni di lavorazione errate e danni all'utensile.
Controllando la grammatica e la logica del programma, è possibile individuare e correggere tempestivamente eventuali errori.
V. Metodo di autodiagnosi del sistema
L'autodiagnosi del sistema CNC è un metodo diagnostico che utilizza il programma di autodiagnosi interno del sistema o uno speciale software diagnostico per eseguire l'autodiagnosi e i test sull'hardware chiave e sul software di controllo all'interno del sistema.
Autodiagnosi all'accensione
L'autodiagnosi all'accensione è il processo diagnostico eseguito automaticamente dal sistema CNC dopo l'accensione della macchina utensile.
L'autodiagnosi all'accensione verifica principalmente se l'hardware del sistema è normale, come CPU, memoria, interfaccia I/O, ecc. Se viene rilevato un guasto hardware, il sistema visualizzerà il codice di guasto corrispondente in modo che il personale addetto alla manutenzione possa risolvere il problema.
Monitoraggio online
Il monitoraggio online è il processo mediante il quale il sistema CNC monitora in tempo reale i parametri chiave durante il funzionamento della macchina utensile.
Il monitoraggio online può rilevare tempestivamente condizioni anomale nel funzionamento della macchina utensile, come sovraccarico del motore, temperatura eccessiva e deviazione di posizione eccessiva. Una volta rilevata un'anomalia, il sistema emetterà un allarme per ricordare al personale addetto alla manutenzione di intervenire tempestivamente.
Test offline
Il test offline è il processo di verifica del sistema CNC mediante uno speciale software diagnostico quando la macchina utensile è spenta.
I test offline possono rilevare in modo completo l'hardware e il software del sistema, inclusi i test delle prestazioni della CPU, della memoria, dell'interfaccia di comunicazione, ecc. Attraverso i test offline, è possibile individuare alcuni guasti che non possono essere rilevati tramite l'autodiagnosi all'accensione e il monitoraggio online.
L'autodiagnosi del sistema CNC è un metodo diagnostico che utilizza il programma di autodiagnosi interno del sistema o uno speciale software diagnostico per eseguire l'autodiagnosi e i test sull'hardware chiave e sul software di controllo all'interno del sistema.
Autodiagnosi all'accensione
L'autodiagnosi all'accensione è il processo diagnostico eseguito automaticamente dal sistema CNC dopo l'accensione della macchina utensile.
L'autodiagnosi all'accensione verifica principalmente se l'hardware del sistema è normale, come CPU, memoria, interfaccia I/O, ecc. Se viene rilevato un guasto hardware, il sistema visualizzerà il codice di guasto corrispondente in modo che il personale addetto alla manutenzione possa risolvere il problema.
Monitoraggio online
Il monitoraggio online è il processo mediante il quale il sistema CNC monitora in tempo reale i parametri chiave durante il funzionamento della macchina utensile.
Il monitoraggio online può rilevare tempestivamente condizioni anomale nel funzionamento della macchina utensile, come sovraccarico del motore, temperatura eccessiva e deviazione di posizione eccessiva. Una volta rilevata un'anomalia, il sistema emetterà un allarme per ricordare al personale addetto alla manutenzione di intervenire tempestivamente.
Test offline
Il test offline è il processo di verifica del sistema CNC mediante uno speciale software diagnostico quando la macchina utensile è spenta.
I test offline possono rilevare in modo completo l'hardware e il software del sistema, inclusi i test delle prestazioni della CPU, della memoria, dell'interfaccia di comunicazione, ecc. Attraverso i test offline, è possibile individuare alcuni guasti che non possono essere rilevati tramite l'autodiagnosi all'accensione e il monitoraggio online.
In conclusione, i metodi di base per l'analisi dei guasti delle macchine utensili CNC includono il metodo di analisi convenzionale, il metodo di analisi delle azioni, il metodo di analisi dello stato, il metodo di analisi del funzionamento e della programmazione e il metodo di autodiagnosi del sistema. Nel processo di riparazione vero e proprio, il personale addetto alla manutenzione dovrebbe applicare questi metodi in modo completo, in base alle situazioni specifiche, per individuare rapidamente e accuratamente la causa del guasto, eliminarlo e garantire il normale funzionamento della macchina utensile CNC. Allo stesso tempo, la manutenzione e l'assistenza regolari della macchina utensile CNC possono anche ridurre efficacemente il verificarsi di guasti e prolungarne la durata utile.