Metodi di analisi ed eliminazione dei guasti di ritorno del punto di riferimento delle macchine utensili CNC
Abstract: Questo articolo analizza approfonditamente il principio del ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC, coprendo sistemi a circuito chiuso, semichiuso e aperto. Attraverso esempi specifici, vengono discusse in dettaglio varie forme di guasti al ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC, inclusa la diagnosi dei guasti, i metodi di analisi e le strategie di eliminazione, e vengono proposti suggerimenti per migliorare il punto di cambio utensile delle macchine utensili CNC.
I. Introduzione
L'operazione di ritorno manuale al punto di riferimento è il prerequisito per la definizione del sistema di coordinate della macchina utensile. La prima azione della maggior parte delle macchine utensili CNC dopo l'avvio è quella di azionare manualmente il ritorno al punto di riferimento. Errori nel ritorno al punto di riferimento impediscono l'esecuzione del programma e posizioni imprecise del punto di riferimento influiscono sulla precisione della lavorazione e possono persino causare collisioni. Pertanto, è fondamentale analizzare ed eliminare gli errori nel ritorno al punto di riferimento.
II. Principi delle macchine utensili CNC Ritorno al punto di riferimento
(A) Classificazione del sistema
Sistema CNC a circuito chiuso: dotato di un dispositivo di feedback per il rilevamento dello spostamento lineare finale.
Sistema CNC a circuito semi-chiuso: il dispositivo di misurazione della posizione è installato sull'albero rotante del servomotore o all'estremità della vite conduttrice e il segnale di feedback viene prelevato dallo spostamento angolare.
Sistema CNC a circuito aperto: senza dispositivo di feedback per il rilevamento della posizione.
(B) Metodi di ritorno del punto di riferimento
Metodo della griglia per il ritorno del punto di riferimento
Metodo della griglia assoluta: utilizzare un encoder a impulsi assoluto o un righello a reticolo per tornare al punto di riferimento. Durante il debug della macchina utensile, il punto di riferimento viene determinato tramite l'impostazione dei parametri e l'operazione di ritorno a zero della macchina utensile. Finché la batteria di backup dell'elemento di feedback di rilevamento è attiva, le informazioni sulla posizione del punto di riferimento vengono registrate a ogni avvio della macchina e non è necessario eseguire nuovamente l'operazione di ritorno al punto di riferimento.
Metodo della griglia incrementale: utilizza un encoder incrementale o un righello a reticolo per tornare al punto di riferimento; l'operazione di ritorno al punto di riferimento è richiesta ogni volta che la macchina viene avviata. Prendendo come esempio una fresatrice CNC (che utilizza il sistema FANUC 0i), il principio e il processo del suo metodo della griglia incrementale per tornare al punto zero sono i seguenti:
Impostare il selettore di modalità sulla posizione "ritorno al punto di riferimento", selezionare l'asse per il ritorno al punto di riferimento e premere il pulsante di avanzamento positivo dell'asse. L'asse si muove verso il punto di riferimento a velocità elevata.
Quando il blocco di decelerazione che si muove insieme al tavolo di lavoro preme il contatto dell'interruttore di decelerazione, il segnale di decelerazione passa da acceso (ON) a spento (OFF). L'avanzamento del tavolo di lavoro decelera e continua a muoversi alla velocità di avanzamento lenta impostata dai parametri.
Dopo che il blocco di decelerazione rilascia l'interruttore di decelerazione e lo stato del contatto cambia da spento a acceso, il sistema CNC attende la comparsa del primo segnale di griglia (noto anche come segnale di un giro PCZ) sull'encoder. Non appena questo segnale appare, il movimento del tavolo di lavoro si arresta immediatamente. Contemporaneamente, il sistema CNC invia un segnale di completamento del ritorno al punto di riferimento e la spia del punto di riferimento si accende, indicando che l'asse della macchina utensile è tornato correttamente al punto di riferimento.
Metodo di commutazione magnetica per il ritorno del punto di riferimento
Il sistema a circuito aperto utilizza solitamente un interruttore a induzione magnetica per il posizionamento del ritorno al punto di riferimento. Prendendo come esempio un tornio CNC, il principio e il processo del suo metodo di ritorno al punto di riferimento tramite interruttore magnetico sono i seguenti:
I primi due passaggi sono identici ai passaggi operativi del metodo della griglia per il ritorno al punto di riferimento.
Dopo che il blocco di decelerazione rilascia l'interruttore di decelerazione e lo stato del contatto cambia da spento a acceso, il sistema CNC attende la comparsa del segnale dell'interruttore di induzione. Non appena questo segnale appare, il movimento del tavolo di lavoro si arresta immediatamente. Contemporaneamente, il sistema CNC invia un segnale di completamento del ritorno al punto di riferimento e la spia del punto di riferimento si accende, indicando che la macchina utensile è tornata correttamente al punto di riferimento dell'asse.
III. Diagnosi e analisi dei guasti delle macchine utensili CNC Ritorno al punto di riferimento
Quando si verifica un guasto nel ritorno del punto di riferimento di una macchina utensile CNC, è necessario effettuare un'ispezione completa secondo il principio dal semplice al complesso.
(A) Guasti senza allarme
Deviazione da una distanza di griglia fissa
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile viene avviata e il punto di riferimento viene riportato manualmente per la prima volta, si discosta dal punto di riferimento di una o più distanze di griglia e le successive distanze di deviazione vengono fissate ogni volta.
Analisi delle cause: in genere, la posizione del blocco di decelerazione è errata, la lunghezza del blocco di decelerazione è troppo corta o la posizione dell'interruttore di prossimità utilizzato per il punto di riferimento non è corretta. Questo tipo di guasto si verifica generalmente dopo la prima installazione e messa a punto della macchina utensile o dopo una revisione generale.
Soluzione: è possibile regolare la posizione del blocco di decelerazione o dell'interruttore di prossimità, nonché la velocità di avanzamento rapido e la costante di tempo di avanzamento rapido per il ritorno al punto di riferimento.
Deviazione da una posizione casuale o da un piccolo offset
Fenomeno di errore: deviazione da qualsiasi posizione del punto di riferimento, il valore di deviazione è casuale o piccolo e la distanza di deviazione non è uguale ogni volta che viene eseguita l'operazione di ritorno al punto di riferimento.
Analisi delle cause:
Interferenze esterne, come una scarsa messa a terra dello strato di schermatura del cavo e la linea del segnale dell'encoder a impulsi troppo vicina al cavo ad alta tensione.
La tensione di alimentazione utilizzata dall'encoder a impulsi o dal righello a reticolo è troppo bassa (inferiore a 4,75 V) oppure si è verificato un guasto.
La scheda di controllo dell'unità di controllo della velocità è difettosa.
L'accoppiamento tra l'asse di avanzamento e il servomotore è allentato.
Il connettore del cavo ha un contatto scadente oppure il cavo è danneggiato.
Soluzione: È necessario adottare misure corrispondenti in base a diversi motivi, come il miglioramento della messa a terra, il controllo dell'alimentazione, la sostituzione della scheda di controllo, il serraggio dell'accoppiamento e il controllo del cavo.
(B) Guasti con allarme
Allarme di superamento della distanza causato dalla mancata azione di decelerazione
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile torna al punto di riferimento, non si verifica alcuna decelerazione e continua a muoversi finché non tocca il finecorsa e si arresta per eccesso di corsa. La luce verde per il ritorno al punto di riferimento non si accende e il sistema CNC mostra lo stato "NON PRONTO".
Analisi della causa: l'interruttore di decelerazione per il ritorno al punto di riferimento non funziona, il contatto dell'interruttore non può essere ripristinato dopo essere stato premuto oppure il blocco di decelerazione è allentato e spostato, con conseguente mancato funzionamento dell'impulso del punto zero quando la macchina utensile ritorna al punto di riferimento e il segnale di decelerazione non può essere immesso nel sistema CNC.
Soluzione: utilizzare il pulsante funzione "rilascio corsa eccessiva" per rilasciare la corsa eccessiva delle coordinate della macchina utensile, riportare la macchina utensile all'interno dell'intervallo di corsa e quindi verificare se l'interruttore di decelerazione per il ritorno al punto di riferimento è allentato e se la linea del segnale di decelerazione dell'interruttore di corsa corrispondente presenta un cortocircuito o un circuito aperto.
Allarme causato dal mancato ritrovamento del punto di riferimento dopo la decelerazione
Fenomeno di errore: si verifica una decelerazione durante il processo di ritorno al punto di riferimento, ma il processo si arresta finché non tocca il finecorsa e scatta l'allarme, il punto di riferimento non viene trovato e l'operazione di ritorno al punto di riferimento fallisce.
Analisi delle cause:
L'encoder (o il righello reticolare) non invia il segnale di flag zero che indica che il punto di riferimento è stato restituito durante l'operazione di ritorno del punto di riferimento.
La posizione del segno zero del ritorno del punto di riferimento non riesce.
Il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento viene perso durante la trasmissione o l'elaborazione.
Si è verificato un guasto hardware nel sistema di misurazione e il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento non viene riconosciuto.
Soluzione: utilizzare il metodo di tracciamento del segnale e utilizzare un oscilloscopio per controllare il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento dell'encoder per valutare la causa del guasto ed eseguire l'elaborazione corrispondente.
Allarme causato dalla posizione imprecisa del punto di riferimento
Fenomeno di errore: si verifica una decelerazione durante il processo di ritorno al punto di riferimento e viene visualizzato il segnale di flag zero del ritorno al punto di riferimento; inoltre, si verifica un processo di frenata a zero, ma la posizione del punto di riferimento non è precisa e l'operazione di ritorno al punto di riferimento fallisce.
Analisi delle cause:
Il segnale di flag zero del ritorno al punto di riferimento è stato perso e il sistema di misurazione riesce a trovare questo segnale e ad arrestarsi solo dopo che l'encoder a impulsi ha ruotato di un altro giro, in modo che il tavolo di lavoro si fermi in una posizione a una distanza selezionata dal punto di riferimento.
Il blocco di decelerazione è troppo vicino alla posizione del punto di riferimento e l'asse delle coordinate si arresta quando non si è spostato alla distanza specificata e tocca il finecorsa.
A causa di fattori quali interferenze del segnale, blocchi allentati e tensione troppo bassa del segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento, la posizione in cui si ferma il tavolo di lavoro è imprecisa e non ha regolarità.
Soluzione: procedere in base a diversi motivi, come la regolazione della posizione del blocco di decelerazione, l'eliminazione delle interferenze del segnale, il serraggio del blocco e il controllo della tensione del segnale.
Allarme causato dal mancato ritorno al punto di riferimento a causa di modifiche dei parametri
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile ritorna al punto di riferimento, invia un allarme "non tornato al punto di riferimento" e la macchina utensile non esegue l'azione di ritorno al punto di riferimento.
Analisi della causa: potrebbe essere causato dalla modifica dei parametri impostati, come il rapporto di ingrandimento del comando (CMR), il rapporto di ingrandimento del rilevamento (DMR), la velocità di avanzamento rapido per il ritorno al punto di riferimento, la velocità di decelerazione vicino all'origine impostati su zero o l'interruttore di ingrandimento rapido e l'interruttore di ingrandimento dell'avanzamento sul pannello operativo della macchina utensile impostati su 0%.
Soluzione: controllare e correggere i parametri rilevanti.
IV. Conclusion
Gli errori di ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC includono principalmente due situazioni: errore di ritorno al punto di riferimento con allarme e deriva del punto di riferimento senza allarme. In caso di errore con allarme, il sistema CNC non eseguirà il programma di lavorazione, il che può evitare la produzione di un gran numero di scarti; mentre l'errore di deriva del punto di riferimento senza allarme può essere facilmente ignorato, il che può portare a scarti di pezzi lavorati o addirittura a un gran numero di scarti.
Per le macchine centri di lavoro, poiché molte utilizzano il punto di riferimento dell'asse delle coordinate come punto di cambio utensile, è facile che si verifichino errori di ritorno al punto di riferimento durante il funzionamento a lungo termine, in particolare errori di deriva del punto di riferimento senza allarme. Pertanto, si consiglia di impostare un secondo punto di riferimento e di utilizzare l'istruzione G30 X0 Y0 Z0 con una posizione a una certa distanza dal punto di riferimento. Sebbene ciò comporti alcune difficoltà nella progettazione del magazzino utensili e del manipolatore, può ridurre notevolmente il tasso di errori di ritorno al punto di riferimento e il tasso di errori di cambio utensile automatico della macchina utensile, ed è richiesto un solo ritorno al punto di riferimento all'avvio della macchina utensile.
Abstract: Questo articolo analizza approfonditamente il principio del ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC, coprendo sistemi a circuito chiuso, semichiuso e aperto. Attraverso esempi specifici, vengono discusse in dettaglio varie forme di guasti al ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC, inclusa la diagnosi dei guasti, i metodi di analisi e le strategie di eliminazione, e vengono proposti suggerimenti per migliorare il punto di cambio utensile delle macchine utensili CNC.
I. Introduzione
L'operazione di ritorno manuale al punto di riferimento è il prerequisito per la definizione del sistema di coordinate della macchina utensile. La prima azione della maggior parte delle macchine utensili CNC dopo l'avvio è quella di azionare manualmente il ritorno al punto di riferimento. Errori nel ritorno al punto di riferimento impediscono l'esecuzione del programma e posizioni imprecise del punto di riferimento influiscono sulla precisione della lavorazione e possono persino causare collisioni. Pertanto, è fondamentale analizzare ed eliminare gli errori nel ritorno al punto di riferimento.
II. Principi delle macchine utensili CNC Ritorno al punto di riferimento
(A) Classificazione del sistema
Sistema CNC a circuito chiuso: dotato di un dispositivo di feedback per il rilevamento dello spostamento lineare finale.
Sistema CNC a circuito semi-chiuso: il dispositivo di misurazione della posizione è installato sull'albero rotante del servomotore o all'estremità della vite conduttrice e il segnale di feedback viene prelevato dallo spostamento angolare.
Sistema CNC a circuito aperto: senza dispositivo di feedback per il rilevamento della posizione.
(B) Metodi di ritorno del punto di riferimento
Metodo della griglia per il ritorno del punto di riferimento
Metodo della griglia assoluta: utilizzare un encoder a impulsi assoluto o un righello a reticolo per tornare al punto di riferimento. Durante il debug della macchina utensile, il punto di riferimento viene determinato tramite l'impostazione dei parametri e l'operazione di ritorno a zero della macchina utensile. Finché la batteria di backup dell'elemento di feedback di rilevamento è attiva, le informazioni sulla posizione del punto di riferimento vengono registrate a ogni avvio della macchina e non è necessario eseguire nuovamente l'operazione di ritorno al punto di riferimento.
Metodo della griglia incrementale: utilizza un encoder incrementale o un righello a reticolo per tornare al punto di riferimento; l'operazione di ritorno al punto di riferimento è richiesta ogni volta che la macchina viene avviata. Prendendo come esempio una fresatrice CNC (che utilizza il sistema FANUC 0i), il principio e il processo del suo metodo della griglia incrementale per tornare al punto zero sono i seguenti:
Impostare il selettore di modalità sulla posizione "ritorno al punto di riferimento", selezionare l'asse per il ritorno al punto di riferimento e premere il pulsante di avanzamento positivo dell'asse. L'asse si muove verso il punto di riferimento a velocità elevata.
Quando il blocco di decelerazione che si muove insieme al tavolo di lavoro preme il contatto dell'interruttore di decelerazione, il segnale di decelerazione passa da acceso (ON) a spento (OFF). L'avanzamento del tavolo di lavoro decelera e continua a muoversi alla velocità di avanzamento lenta impostata dai parametri.
Dopo che il blocco di decelerazione rilascia l'interruttore di decelerazione e lo stato del contatto cambia da spento a acceso, il sistema CNC attende la comparsa del primo segnale di griglia (noto anche come segnale di un giro PCZ) sull'encoder. Non appena questo segnale appare, il movimento del tavolo di lavoro si arresta immediatamente. Contemporaneamente, il sistema CNC invia un segnale di completamento del ritorno al punto di riferimento e la spia del punto di riferimento si accende, indicando che l'asse della macchina utensile è tornato correttamente al punto di riferimento.
Metodo di commutazione magnetica per il ritorno del punto di riferimento
Il sistema a circuito aperto utilizza solitamente un interruttore a induzione magnetica per il posizionamento del ritorno al punto di riferimento. Prendendo come esempio un tornio CNC, il principio e il processo del suo metodo di ritorno al punto di riferimento tramite interruttore magnetico sono i seguenti:
I primi due passaggi sono identici ai passaggi operativi del metodo della griglia per il ritorno al punto di riferimento.
Dopo che il blocco di decelerazione rilascia l'interruttore di decelerazione e lo stato del contatto cambia da spento a acceso, il sistema CNC attende la comparsa del segnale dell'interruttore di induzione. Non appena questo segnale appare, il movimento del tavolo di lavoro si arresta immediatamente. Contemporaneamente, il sistema CNC invia un segnale di completamento del ritorno al punto di riferimento e la spia del punto di riferimento si accende, indicando che la macchina utensile è tornata correttamente al punto di riferimento dell'asse.
III. Diagnosi e analisi dei guasti delle macchine utensili CNC Ritorno al punto di riferimento
Quando si verifica un guasto nel ritorno del punto di riferimento di una macchina utensile CNC, è necessario effettuare un'ispezione completa secondo il principio dal semplice al complesso.
(A) Guasti senza allarme
Deviazione da una distanza di griglia fissa
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile viene avviata e il punto di riferimento viene riportato manualmente per la prima volta, si discosta dal punto di riferimento di una o più distanze di griglia e le successive distanze di deviazione vengono fissate ogni volta.
Analisi delle cause: in genere, la posizione del blocco di decelerazione è errata, la lunghezza del blocco di decelerazione è troppo corta o la posizione dell'interruttore di prossimità utilizzato per il punto di riferimento non è corretta. Questo tipo di guasto si verifica generalmente dopo la prima installazione e messa a punto della macchina utensile o dopo una revisione generale.
Soluzione: è possibile regolare la posizione del blocco di decelerazione o dell'interruttore di prossimità, nonché la velocità di avanzamento rapido e la costante di tempo di avanzamento rapido per il ritorno al punto di riferimento.
Deviazione da una posizione casuale o da un piccolo offset
Fenomeno di errore: deviazione da qualsiasi posizione del punto di riferimento, il valore di deviazione è casuale o piccolo e la distanza di deviazione non è uguale ogni volta che viene eseguita l'operazione di ritorno al punto di riferimento.
Analisi delle cause:
Interferenze esterne, come una scarsa messa a terra dello strato di schermatura del cavo e la linea del segnale dell'encoder a impulsi troppo vicina al cavo ad alta tensione.
La tensione di alimentazione utilizzata dall'encoder a impulsi o dal righello a reticolo è troppo bassa (inferiore a 4,75 V) oppure si è verificato un guasto.
La scheda di controllo dell'unità di controllo della velocità è difettosa.
L'accoppiamento tra l'asse di avanzamento e il servomotore è allentato.
Il connettore del cavo ha un contatto scadente oppure il cavo è danneggiato.
Soluzione: È necessario adottare misure corrispondenti in base a diversi motivi, come il miglioramento della messa a terra, il controllo dell'alimentazione, la sostituzione della scheda di controllo, il serraggio dell'accoppiamento e il controllo del cavo.
(B) Guasti con allarme
Allarme di superamento della distanza causato dalla mancata azione di decelerazione
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile torna al punto di riferimento, non si verifica alcuna decelerazione e continua a muoversi finché non tocca il finecorsa e si arresta per eccesso di corsa. La luce verde per il ritorno al punto di riferimento non si accende e il sistema CNC mostra lo stato "NON PRONTO".
Analisi della causa: l'interruttore di decelerazione per il ritorno al punto di riferimento non funziona, il contatto dell'interruttore non può essere ripristinato dopo essere stato premuto oppure il blocco di decelerazione è allentato e spostato, con conseguente mancato funzionamento dell'impulso del punto zero quando la macchina utensile ritorna al punto di riferimento e il segnale di decelerazione non può essere immesso nel sistema CNC.
Soluzione: utilizzare il pulsante funzione "rilascio corsa eccessiva" per rilasciare la corsa eccessiva delle coordinate della macchina utensile, riportare la macchina utensile all'interno dell'intervallo di corsa e quindi verificare se l'interruttore di decelerazione per il ritorno al punto di riferimento è allentato e se la linea del segnale di decelerazione dell'interruttore di corsa corrispondente presenta un cortocircuito o un circuito aperto.
Allarme causato dal mancato ritrovamento del punto di riferimento dopo la decelerazione
Fenomeno di errore: si verifica una decelerazione durante il processo di ritorno al punto di riferimento, ma il processo si arresta finché non tocca il finecorsa e scatta l'allarme, il punto di riferimento non viene trovato e l'operazione di ritorno al punto di riferimento fallisce.
Analisi delle cause:
L'encoder (o il righello reticolare) non invia il segnale di flag zero che indica che il punto di riferimento è stato restituito durante l'operazione di ritorno del punto di riferimento.
La posizione del segno zero del ritorno del punto di riferimento non riesce.
Il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento viene perso durante la trasmissione o l'elaborazione.
Si è verificato un guasto hardware nel sistema di misurazione e il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento non viene riconosciuto.
Soluzione: utilizzare il metodo di tracciamento del segnale e utilizzare un oscilloscopio per controllare il segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento dell'encoder per valutare la causa del guasto ed eseguire l'elaborazione corrispondente.
Allarme causato dalla posizione imprecisa del punto di riferimento
Fenomeno di errore: si verifica una decelerazione durante il processo di ritorno al punto di riferimento e viene visualizzato il segnale di flag zero del ritorno al punto di riferimento; inoltre, si verifica un processo di frenata a zero, ma la posizione del punto di riferimento non è precisa e l'operazione di ritorno al punto di riferimento fallisce.
Analisi delle cause:
Il segnale di flag zero del ritorno al punto di riferimento è stato perso e il sistema di misurazione riesce a trovare questo segnale e ad arrestarsi solo dopo che l'encoder a impulsi ha ruotato di un altro giro, in modo che il tavolo di lavoro si fermi in una posizione a una distanza selezionata dal punto di riferimento.
Il blocco di decelerazione è troppo vicino alla posizione del punto di riferimento e l'asse delle coordinate si arresta quando non si è spostato alla distanza specificata e tocca il finecorsa.
A causa di fattori quali interferenze del segnale, blocchi allentati e tensione troppo bassa del segnale di flag zero del ritorno del punto di riferimento, la posizione in cui si ferma il tavolo di lavoro è imprecisa e non ha regolarità.
Soluzione: procedere in base a diversi motivi, come la regolazione della posizione del blocco di decelerazione, l'eliminazione delle interferenze del segnale, il serraggio del blocco e il controllo della tensione del segnale.
Allarme causato dal mancato ritorno al punto di riferimento a causa di modifiche dei parametri
Fenomeno di errore: quando la macchina utensile ritorna al punto di riferimento, invia un allarme "non tornato al punto di riferimento" e la macchina utensile non esegue l'azione di ritorno al punto di riferimento.
Analisi della causa: potrebbe essere causato dalla modifica dei parametri impostati, come il rapporto di ingrandimento del comando (CMR), il rapporto di ingrandimento del rilevamento (DMR), la velocità di avanzamento rapido per il ritorno al punto di riferimento, la velocità di decelerazione vicino all'origine impostati su zero o l'interruttore di ingrandimento rapido e l'interruttore di ingrandimento dell'avanzamento sul pannello operativo della macchina utensile impostati su 0%.
Soluzione: controllare e correggere i parametri rilevanti.
IV. Conclusion
Gli errori di ritorno al punto di riferimento delle macchine utensili CNC includono principalmente due situazioni: errore di ritorno al punto di riferimento con allarme e deriva del punto di riferimento senza allarme. In caso di errore con allarme, il sistema CNC non eseguirà il programma di lavorazione, il che può evitare la produzione di un gran numero di scarti; mentre l'errore di deriva del punto di riferimento senza allarme può essere facilmente ignorato, il che può portare a scarti di pezzi lavorati o addirittura a un gran numero di scarti.
Per le macchine centri di lavoro, poiché molte utilizzano il punto di riferimento dell'asse delle coordinate come punto di cambio utensile, è facile che si verifichino errori di ritorno al punto di riferimento durante il funzionamento a lungo termine, in particolare errori di deriva del punto di riferimento senza allarme. Pertanto, si consiglia di impostare un secondo punto di riferimento e di utilizzare l'istruzione G30 X0 Y0 Z0 con una posizione a una certa distanza dal punto di riferimento. Sebbene ciò comporti alcune difficoltà nella progettazione del magazzino utensili e del manipolatore, può ridurre notevolmente il tasso di errori di ritorno al punto di riferimento e il tasso di errori di cambio utensile automatico della macchina utensile, ed è richiesto un solo ritorno al punto di riferimento all'avvio della macchina utensile.