Conosci i problemi più comuni e le soluzioni per la lavorazione di fori profondi con utensili da taglio nei centri di lavoro?

“Problemi comuni e soluzioni per la lavorazione di fori profondi di utensili da taglio nei centri di lavoro”

1. Il diametro esterno progettato dell'alesatore è troppo grande oppure sono presenti sbavature sul tagliente dell'alesatore.
2. La velocità di taglio è troppo elevata.
3. La velocità di avanzamento non è corretta oppure la tolleranza di lavorazione è troppo grande.
4. L'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo grande.
5. L'alesatore è piegato.
6. Sul tagliente dell'alesatore sono presenti dei bordi di riporto.
7. La scentratura del tagliente dell'alesatore durante la rettifica supera la tolleranza.
8. Il fluido da taglio non è stato selezionato correttamente.
9. Durante l'installazione dell'alesatore, le macchie d'olio sulla superficie del gambo conico non vengono pulite oppure si formano delle ammaccature sulla superficie del gambo conico.
10. Dopo che la coda piatta del gambo conico è disallineata e installata nel mandrino della macchina utensile, il gambo conico e il cono interferiscono.
11. Il mandrino è piegato oppure il cuscinetto del mandrino è troppo allentato o danneggiato.
12. Il galleggiamento dell'alesatore non è flessibile.
13. Durante l'alesatura manuale, le forze applicate da entrambe le mani non sono uniformi, causando l'oscillazione dell'alesatore a sinistra e a destra.
    (B) Soluzioni
14. A seconda della situazione specifica, ridurre opportunamente il diametro esterno dell'alesatore per garantire che le dimensioni dell'utensile soddisfino i requisiti di progettazione. Prima della lavorazione, ispezionare attentamente l'alesatore e rimuovere le bave sul tagliente per garantire l'affilatura e la precisione dell'utensile.
15. Ridurre la velocità di taglio. Una velocità di taglio eccessiva causerà una maggiore usura dell'utensile, un diametro del foro maggiore e altri problemi. In base ai diversi materiali di lavorazione e ai tipi di utensile, selezionare una velocità di taglio appropriata per garantire la qualità della lavorazione e la durata dell'utensile.
16. Regolare opportunamente la velocità di avanzamento o ridurre il sovrametallo. Un avanzamento o un sovrametallo eccessivi aumenteranno la forza di taglio, con conseguente aumento del diametro del foro. Regolando opportunamente i parametri di lavorazione, è possibile controllare efficacemente il diametro del foro.
17. Ridurre opportunamente l'angolo di deflessione principale. Un angolo di deflessione principale troppo ampio causerà la concentrazione della forza di taglio su un lato dell'utensile, con conseguente aumento del diametro del foro e conseguente usura dell'utensile. In base alle esigenze di lavorazione, selezionare un angolo di deflessione principale appropriato per migliorare la precisione di lavorazione e la durata dell'utensile.
18. Se l'alesatore è piegato, raddrizzarlo o scartarlo. Un utensile piegato non può garantire la precisione della lavorazione e può anche danneggiare il pezzo in lavorazione e la macchina utensile.
19. Rifinire accuratamente il tagliente dell'alesatore con una pietra oleata per rimuovere il tagliente di riporto e assicurarsi che il tagliente sia liscio e piatto. La presenza di taglienti di riporto compromette l'effetto di taglio e porta a un diametro del foro instabile.
20. Controllare l'eccentricità del tagliente dell'alesatore durante la rettifica, entro i limiti consentiti. Un'eccentricità eccessiva causerà vibrazioni dell'utensile durante la lavorazione, compromettendone la precisione.
21. Selezionare un fluido da taglio con migliori prestazioni di raffreddamento. Un fluido da taglio appropriato può ridurre la temperatura di taglio, ridurre l'usura degli utensili e migliorare la qualità della superficie di lavorazione. In base al materiale da lavorare e ai requisiti di lavorazione, selezionare un tipo e una concentrazione di fluido da taglio appropriati.
22. Prima di installare l'alesatore, è necessario pulire le macchie d'olio all'interno del gambo conico dell'alesatore e il foro conico del mandrino della macchina utensile. In caso di ammaccature sulla superficie conica, levigarla con una pietra oleata. Assicurarsi che l'utensile sia installato saldamente e accuratamente per evitare problemi di lavorazione causati da un'installazione non corretta.
23. Rettificare la coda piatta dell'alesatore per garantirne la precisione di adattamento al mandrino della macchina utensile. Una coda piatta disallineata renderà l'utensile instabile durante la lavorazione e ne comprometterà la precisione.
24. Regolare o sostituire il cuscinetto del mandrino. Cuscinetti del mandrino allentati o danneggiati possono causare la flessione del mandrino e quindi compromettere la precisione di lavorazione. Controllare regolarmente lo stato dei cuscinetti del mandrino e regolarli o sostituirli tempestivamente.
25. Regolare nuovamente il mandrino flottante e la coassialità. Assicurarsi che l'alesatore sia coassiale al pezzo in lavorazione per evitare un diametro del foro maggiore e problemi di qualità superficiale causati dalla non coassialità.
26. Durante l'alesatura manuale, prestare attenzione ad applicare la forza in modo uniforme con entrambe le mani per evitare che l'alesatore oscilli a destra e a sinistra. Metodi di lavorazione corretti possono migliorare la precisione di lavorazione e la durata dell'utensile.

1. Il diametro esterno progettato per l'alesatore è troppo piccolo.
2. La velocità di taglio è troppo bassa.
3. La velocità di avanzamento è troppo elevata.
4. L'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo piccolo.
5. Il fluido da taglio non è stato selezionato correttamente.
6. Durante la rettifica, la parte usurata dell'alesatore non viene completamente asportata e il recupero elastico riduce il diametro del foro.
7. Durante l'alesatura di componenti in acciaio, se la tolleranza è troppo grande o l'alesatore non è affilato, è probabile che si verifichi un recupero elastico, riducendo il diametro del foro.
8. Il foro interno non è rotondo e il diametro del foro non è specificato.
   (B) Soluzioni
9. Sostituire il diametro esterno dell'alesatore per assicurarsi che le dimensioni dell'utensile soddisfino i requisiti di progettazione. Prima della lavorazione, misurare e ispezionare l'alesatore e selezionare una dimensione utensile appropriata.
10. Aumentare opportunamente la velocità di taglio. Una velocità di taglio troppo bassa comporterà una scarsa efficienza di lavorazione e una riduzione del diametro del foro. Selezionare una velocità di taglio appropriata in base ai diversi materiali da lavorare e ai tipi di utensile.
11. Ridurre opportunamente la velocità di avanzamento. Un avanzamento eccessivo aumenterà la forza di taglio, con conseguente riduzione del diametro del foro. Regolando opportunamente i parametri di lavorazione, è possibile controllare efficacemente il diametro del foro.
12. Aumentare opportunamente l'angolo di deflessione principale. Un angolo di deflessione principale troppo piccolo causerà la dispersione della forza di taglio, con conseguente facile riduzione del diametro del foro. In base ai requisiti di lavorazione, selezionare un angolo di deflessione principale appropriato per migliorare la precisione di lavorazione e la durata dell'utensile.
13. Selezionare un fluido da taglio oleoso con buone prestazioni di lubrificazione. Un fluido da taglio appropriato può ridurre la temperatura di taglio, ridurre l'usura degli utensili e migliorare la qualità della superficie di lavorazione. In base al materiale da lavorare e ai requisiti di lavorazione, selezionare un tipo e una concentrazione di fluido da taglio appropriati.
14. Sostituire regolarmente l'alesatore e affilare correttamente la parte tagliente. Rimuovere tempestivamente la parte usurata per garantire l'affilatura e la precisione dell'utensile.
15. Nella progettazione delle dimensioni dell'alesatore, è necessario considerare fattori come il recupero elastico del materiale da lavorare, oppure adottare valori in base alla situazione effettiva. In base ai diversi materiali da lavorare e alle esigenze di lavorazione, è opportuno progettare in modo razionale le dimensioni dell'utensile e i parametri di lavorazione.
16. Eseguire un taglio di prova, prendere una tolleranza adeguata e affilare l'alesatore. Attraverso il taglio di prova, determinare i parametri di lavorazione ottimali e lo stato dell'utensile per garantire la qualità della lavorazione.

1. L'alesatore è troppo lungo, manca di rigidità e vibra durante l'alesatura.
2. L'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo piccolo.
3. La fascia tagliente dell'alesatore è stretta.
4. La tolleranza di alesatura è troppo grande.
5. Sulla superficie interna del foro sono presenti spazi vuoti e fori trasversali.
6. Sulla superficie del foro sono presenti buchi di sabbia e pori.
7. Il cuscinetto del mandrino è allentato, non c'è un manicotto di guida oppure il gioco di accoppiamento tra l'alesatore e il manicotto di guida è troppo grande.
8. Poiché il pezzo in lavorazione con pareti sottili viene serrato troppo strettamente, dopo la rimozione il pezzo si deforma.
   (B) Soluzioni
9. Per un alesatore con rigidità insufficiente, è possibile utilizzare un alesatore a passo diseguale per migliorare la rigidità dell'utensile. Allo stesso tempo, l'installazione dell'alesatore dovrebbe prevedere un collegamento rigido per ridurre le vibrazioni.
10. Aumentare l'angolo di deflessione principale. Un angolo di deflessione principale troppo piccolo causerà una dispersione della forza di taglio, con conseguente facile formazione di un foro interno non rotondo. In base alle esigenze di lavorazione, selezionare un angolo di deflessione principale appropriato per migliorare la precisione di lavorazione e la durata dell'utensile.
11. Selezionare un alesatore qualificato e controllare la tolleranza della posizione del foro durante il processo di pre-lavorazione. Garantire la qualità e la precisione dell'alesatore. Allo stesso tempo, controllare rigorosamente la tolleranza della posizione del foro durante il processo di pre-lavorazione per fornire una buona base per l'alesatura.
12. Utilizzare un alesatore a passo disuguale e una bussola di guida più lunga e precisa. Un alesatore a passo disuguale può ridurre le vibrazioni, mentre una bussola di guida più lunga e precisa può migliorare la precisione di guida dell'alesatore, garantendo così la rotondità del foro interno.
13. Selezionare un grezzo qualificato per evitare difetti come fessure, fori trasversali, fori di sabbia e pori sulla superficie interna del foro. Prima della lavorazione, ispezionare e selezionare il grezzo per assicurarsi che la qualità del grezzo soddisfi i requisiti.
14. Regolare o sostituire il cuscinetto del mandrino per garantirne la precisione e la stabilità. Nel caso in cui non sia presente un manicotto di guida, installare un manicotto di guida appropriato e controllare il gioco tra l'alesatore e il manicotto di guida.
15. Per i pezzi con pareti sottili, è necessario utilizzare un metodo di serraggio appropriato per ridurre la forza di serraggio ed evitare deformazioni del pezzo. Durante la lavorazione, prestare attenzione al controllo dei parametri di lavorazione per ridurre l'influenza della forza di taglio sul pezzo.

1. Tolleranza di alesatura eccessiva.
2. L'angolo posteriore della parte tagliente dell'alesatore è troppo grande.
3. La fascia tagliente dell'alesatore è troppo larga.
4. Sulla superficie del pezzo in lavorazione sono presenti pori e fori di sabbia.
5. Eccessiva eccentricità del mandrino.
   (B) Soluzioni
6. Ridurre la tolleranza di alesatura. Una tolleranza eccessiva aumenta la forza di taglio e può facilmente causare creste sulla superficie interna. In base alle esigenze di lavorazione, determinare ragionevolmente la tolleranza di alesatura.
7. Ridurre l'angolo posteriore della parte tagliente. Un angolo posteriore troppo ampio renderà il tagliente troppo affilato e soggetto a creste. In base al materiale da lavorare e ai requisiti di lavorazione, selezionare una dimensione appropriata dell'angolo posteriore.
8. Rettificare la larghezza del tagliente. Un tagliente troppo largo renderà la forza di taglio irregolare e causerà facilmente la formazione di creste sulla superficie interna. Rettificando la larghezza del tagliente, si renderà la forza di taglio più uniforme.
9. Selezionare un grezzo qualificato per evitare difetti come pori e fori di sabbia sulla superficie del pezzo. Prima della lavorazione, ispezionare e selezionare il grezzo per assicurarsi che la qualità del grezzo soddisfi i requisiti.
10. Regolare il mandrino della macchina utensile per ridurne l'eccentricità. Un'eccessivo eccentricità del mandrino causerà vibrazioni dell'alesatore durante la lavorazione, compromettendo la qualità della superficie lavorata. Controllare e regolare regolarmente il mandrino della macchina utensile per garantirne precisione e stabilità.

1. Velocità di taglio eccessiva.
2. Fluido da taglio selezionato in modo non corretto.
3. L'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo grande e il tagliente dell'alesatore non si trova sulla stessa circonferenza.
4. Tolleranza di alesatura eccessiva.
5. Sovrametallo di alesatura irregolare o troppo piccolo, e alcune superfici non vengono alesate.
6. La concentricità della parte tagliente dell'alesatore supera la tolleranza, il tagliente non è affilato e la superficie è ruvida.
7. La fascia tagliente dell'alesatore è troppo larga.
8. Scarsa rimozione dei trucioli durante l'alesatura.
9. Usura eccessiva dell'alesatore.
10. L'alesatore è danneggiato e sul tagliente sono presenti sbavature o bordi scheggiati.
11. Il tagliente presenta un bordo di riporto.
12. A causa del rapporto tra i materiali, gli alesatori con angolo di spoglia zero o con angolo di spoglia negativo non sono applicabili.
    (B) Soluzioni
13. Ridurre la velocità di taglio. Una velocità di taglio eccessiva comporterà una maggiore usura dell'utensile e un aumento della rugosità superficiale. Selezionare una velocità di taglio appropriata in base ai diversi materiali da lavorare e ai tipi di utensile.
14. Selezionare un fluido da taglio in base al materiale da lavorare. Un fluido da taglio appropriato può ridurre la temperatura di taglio, ridurre l'usura degli utensili e migliorare la qualità della superficie di lavorazione. In base al materiale da lavorare e ai requisiti di lavorazione, selezionare un tipo e una concentrazione di fluido da taglio appropriati.
15. Ridurre opportunamente l'angolo di flessione principale e affilare correttamente il tagliente dell'alesatore per garantire che il tagliente si trovi sulla stessa circonferenza. Un angolo di flessione principale troppo ampio o un tagliente non sulla stessa circonferenza renderanno la forza di taglio irregolare e influenzeranno la qualità della superficie di lavorazione.
16. Ridurre opportunamente la tolleranza di alesatura. Una tolleranza eccessiva aumenterà la forza di taglio e porterà facilmente a un aumento della rugosità superficiale. In base alle esigenze di lavorazione, determinare ragionevolmente la tolleranza di alesatura.
17. Migliorare la precisione della posizione e la qualità del foro inferiore prima dell'alesatura oppure aumentare la tolleranza di alesatura per garantire una tolleranza di alesatura uniforme ed evitare che alcune superfici non vengano alesate.
18. Selezionare un alesatore qualificato, ispezionarlo e rettificarlo regolarmente per garantire che la concentricità della parte tagliente rientri nell'intervallo di tolleranza, che il tagliente sia affilato e che la superficie sia liscia.
19. Rettificare la larghezza del tagliente per evitare che una larghezza eccessiva influisca sull'effetto di taglio. Selezionare una larghezza del tagliente adeguata in base alle esigenze di lavorazione.
20. A seconda della situazione specifica, ridurre il numero di denti dell'alesatore, aumentare lo spazio di evacuazione dei trucioli o utilizzare un alesatore con un'inclinazione del tagliente per garantire un'asportazione fluida dei trucioli. Un'asportazione inadeguata porterà all'accumulo di trucioli e comprometterà la qualità della superficie di lavorazione.
21. Sostituire regolarmente l'alesatore per evitare un'usura eccessiva. Durante la lavorazione, prestare attenzione allo stato di usura dell'utensile e sostituire tempestivamente l'utensile gravemente usurato.
22. Durante l'affilatura, l'uso e il trasporto dell'alesatore, è necessario adottare misure di protezione per evitare danni. In caso di alesatore danneggiato, utilizzare una pietra abrasiva a grana estremamente fine per ripararlo o sostituirlo.
23. Rimuovere tempestivamente il tagliente di riporto sul tagliente. La presenza di taglienti di riporto influirà sull'effetto di taglio e comporterà un aumento della rugosità superficiale. Regolando i parametri di taglio e selezionando un fluido da taglio appropriato, è possibile ridurre la formazione di taglienti di riporto.
24. Per materiali non adatti ad alesatori con angolo di spoglia zero o negativo, selezionare un tipo di utensile e parametri di lavorazione appropriati. In base alle caratteristiche del materiale da lavorare, selezionare un utensile e un metodo di lavorazione appropriati per garantire la qualità superficiale.

1. Materiale dell'alesatore non adatto.
2. L'alesatore si brucia durante la rettifica.
3. Fluido da taglio selezionato in modo errato, che non scorre in modo fluido. Il valore di rugosità superficiale della parte tagliente e del tagliente dell'alesatore dopo la rettifica è troppo elevato.
   (B) Soluzioni
4. Selezionare il materiale dell'alesatore in base al materiale da lavorare. È possibile utilizzare alesatori in metallo duro o rivestiti. Materiali di lavorazione diversi richiedono materiali da utensile diversi. La scelta di un materiale da utensile appropriato può migliorarne la durata.
5. Controllare attentamente i parametri di taglio durante l'affilatura per evitare bruciature. Durante l'affilatura dell'alesatore, selezionare i parametri di taglio appropriati per evitare il surriscaldamento e la bruciatura dell'utensile.
6. Selezionare regolarmente il fluido da taglio corretto in base al materiale da lavorare. Un fluido da taglio appropriato può ridurre la temperatura di taglio, ridurre l'usura degli utensili e migliorare la qualità della superficie di lavorazione. Assicurarsi che il fluido da taglio possa fluire uniformemente nell'area di taglio e svolgere la sua funzione di raffreddamento e lubrificazione.
7. Rimuovere regolarmente i trucioli dal solco e utilizzare il fluido da taglio con una pressione adeguata. Dopo una rettifica fine o una lappatura, soddisfare i requisiti. La rimozione tempestiva dei trucioli può evitarne l'accumulo e influire sull'effetto di taglio e sulla durata dell'utensile. Allo stesso tempo, l'utilizzo del fluido da taglio con una pressione adeguata può migliorare l'effetto di raffreddamento e lubrificazione.

1. Usura del manicotto di guida.
2. L'estremità inferiore del manicotto di guida è troppo lontana dal pezzo in lavorazione.
3. Il manicotto guida è corto e poco preciso.
4. Cuscinetto del mandrino allentato.
   (B) Soluzioni
5. Sostituire regolarmente il manicotto guida. Il manicotto guida si usura gradualmente durante la lavorazione, compromettendone la precisione. Sostituire regolarmente il manicotto guida per garantirne la precisione e la funzionalità di guida.
6. Allungare il manicotto di guida e migliorare la precisione di adattamento tra il manicotto di guida e il gioco dell'alesatore. Se l'estremità inferiore del manicotto di guida è troppo lontana dal pezzo in lavorazione o il manicotto di guida è corto e poco preciso, l'alesatore devierà durante la lavorazione e influenzerà la precisione del posizionamento del foro. Allungando il manicotto di guida e migliorando la precisione di adattamento, è possibile migliorare la precisione di lavorazione.
7. Riparare tempestivamente la macchina utensile e regolare il gioco dei cuscinetti del mandrino. Cuscinetti del mandrino allentati causano oscillazioni del mandrino e compromettono la precisione di lavorazione. Controllare e regolare regolarmente il gioco dei cuscinetti del mandrino per garantire la precisione e la stabilità della macchina utensile.

1. Tolleranza di alesatura eccessiva.
2. Il materiale del pezzo da lavorare è troppo duro.
3. Eccessiva eccentricità del tagliente e carico di taglio non uniforme.
4. L'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo piccolo, aumentando la larghezza di taglio.
5. Durante l'alesatura di fori profondi o ciechi, si formano troppi trucioli che non vengono rimossi in tempo.
6. I denti si rompono durante il digrignamento.
   (B) Soluzioni
7. Modificare il diametro del foro pre-lavorato e ridurre la tolleranza di alesatura. Una tolleranza eccessiva aumenterà la forza di taglio e causerà facilmente la scheggiatura dei denti. In base ai requisiti di lavorazione, determinare ragionevolmente il diametro del foro pre-lavorato e la tolleranza di alesatura.
8. Ridurre la durezza del materiale o utilizzare un alesatore con angolo di spoglia negativo o un alesatore in metallo duro. Per materiali da lavorare con durezza eccessiva, è possibile utilizzare metodi come la riduzione della durezza del materiale o la selezione di un tipo di utensile adatto alla lavorazione di materiali duri.
9. Controllare l'eccentricità entro i limiti di tolleranza per garantire un carico di taglio uniforme. Un'eccentricità eccessiva del tagliente renderà la forza di taglio irregolare e causerà facilmente la scheggiatura dei denti. Regolando i parametri di installazione e lavorazione dell'utensile, è possibile controllare l'eccentricità entro i limiti di tolleranza.
10. Aumentare l'angolo di deflessione principale e ridurre la larghezza di taglio. Un angolo di deflessione principale troppo piccolo aumenterà la larghezza di taglio e causerà facilmente la scheggiatura dei denti. In base alle esigenze di lavorazione, selezionare un angolo di deflessione principale di dimensioni appropriate.
11. Prestare attenzione alla rimozione tempestiva dei trucioli, soprattutto durante l'alesatura di fori profondi o ciechi. L'accumulo di trucioli compromette l'efficacia del taglio e può facilmente causare la scheggiatura dei denti. Utilizzare un metodo di rimozione trucioli appropriato per rimuovere i trucioli in tempo.
12. Prestare attenzione alla qualità della molatura ed evitare che i denti si rompano durante la molatura. Durante la molatura dell'alesatore, selezionare parametri di taglio e metodi di molatura appropriati per garantire la qualità e la resistenza dei denti.

1. Tolleranza di alesatura eccessiva.
2. Durante l'alesatura di fori conici, la distribuzione delle tolleranze di alesatura grezza e di finitura e la selezione dei parametri di taglio non sono appropriate.
3. Lo spazio per i trucioli dei denti dell'alesatore è piccolo,